Трубка для паяльника своими руками.

Недавно в одном из топиков прозвучал вопрос о самостоятельном изготовлении трубки для паяльника. Я возьми да ляпни что нет ничего проще. В принципе большой сложности в этом нет, если в наличии есть необходимые материалы, инструмент, оснастка и умелые руки. По просьбе forumes и Vga подготовил материал по этой теме. Подозреваю что ни тот, ни другой этого вероятно делать не будут, так как проще приобрести новый паяльник. Но вероятно в будущем, кому — то это может пригодится, если не для этой, то может быть для другой цели.
Для изготовления такой детальки я использовал стальную трубку от автомобильного бензопровода. Модель или марка автомобиля тут существенной роли не играют, наружный диаметр у них как правило составляет 8 мм. Такую трубку можно раздобыть на любой авто разборке или возможно в ближайшем автосервисе. На американских авто такие трубки как правило выполнены из нержавеющей стали.
Первоначально необходимо подобрать ровный участок бензопровода и отрезать трубку необходимой длины. В дальнейшем ее поверхность необходимо очистить от защитного покрытия, грязи и ржавчины, если таковые имеются. Эту операцию можно выполнить с помощью корд – щетки, крупнозернистой шкурки или обжиганием в пламени горелки. Окончательно поверхность очищается шкуркой с зернистостью P240 – P400.



Теперь можно приступить к вальцовке. Для вальцовки металлических трубок используется специальный вальцовочный инструмент. Но в данном случае можно обойтись и без него. Для этого нужен стальной стержень конической формы и любой стальной предмет с отверстием равным наружному диаметру трубки. Я в данном случае использовал поршень из потрохов амортизатора. Трубка должна входить в отверстие с легким натягом. На снимке ниже, каленая втулка и поршень. Можно воспользоваться приспособлением изготовленном из двух стальных брусков с отверстиями различного диаметра.



Трубку необходимо запрессовать в отверстие так чтобы ее торец выступал на высоту примерно 2 – 3 мм. Если трубка входит в отверстие туго, чтоб не разбить противоположный торец в трубку желательно вставить болт М6 и наносить удары молоточком по головке болта.
Теперь с помощью конического стержня и небольшого молотка, торцу трубки можно придать определенную коническую форму. В расширенное отверстие вставляется стальной шарик диаметром около 8 — 10 мм и легкими ударами край трубки развальцовывается еще больше.



Используя стальной шарик диаметром 15 – 20 мм и молоточек делается формовка края трубки.



По возможности, если такая конечно есть, отверстие трубки желательно откалибровать с помощью стального шарика диаметром 6,8 мм. Шарик необходимо прогнать по отверстию несколько раз. Перед калибровкой в трубку лучше капнуть одну — две капли машинного масла. Это необходимо сделать для легкого перемещения жала паяльника в теле трубки. Такой шарик можно добыть из подшипника автомобильного генератора, его имя 6203 и размеры 40 × 17 × 12.



Для вальцовки противоположного торца, трубку необходимо обрезать в размер, плюс 2 мм припуск на вальцовку. В трубку вставляется стальной стержень подходящего диаметра (можно использовать хвостовик сверла), и на стальной плите осуществить формовку. В начале легкими ударами молоточка (молоток удерживается под углом примерно в 45°) придается коническая форма и формируется край трубки.



Затем стержень зажимается вертикально в тисках (сверло лучше не зажимать может лопнуть) и трубке придается окончательная форма.



При наличии всего необходимого, весь процесс изготовления занимает около 20 минут.
Для придания окончательной формы, отверстие завальцованного торца трубки выравнивается круглым надфилем так чтобы кончик жала выходил свободно. А развальцованный опиливается так чтобы накидная гайка входила тоже свободно и без усилий.
После подгонки трубку уже можно окончательно обработать с начала шкуркой зернистостью P240 – P400, потом ошкуривание проводится шкуркой P600 – P800, и окончательное наведение лоска шкуркой Р1000 — Р1500 – Р2000. Операция ошкуривания упрощается если трубку насадить на стержень, а сам стержень зажать в патроне дрели или сверлильного станка. Если стержень входит в трубку слишком свободно, то можно на стержень подмотать полоску тонкой бумаги и вставить плотно в трубку.



На этом можно и было бы закончить, но можно пойти и дальше и доработать трубку сделав в ней перфорацию. Это в некоторой степени позволяет уменьшить передачу тепла к ручке паяльника.
Для начала нужно деталь обезжирить и протереть тампоном смоченном в растворе медного купороса или железосинеродистого калия (кровяной соли).
Чтобы провести кольцевые разметочные линии, необходимо зажать в тисках стальной стержень. И вращая трубку на стержне, с помощью штангенциркуля нанести риски.
Продольные риски, удобно наносить способом показанном на следующем фото. Для этого нужно взять болт с шестигранной головкой (лучше если болт будет с четкими гранями), и намотав полоску бумаги вставить его плотно в трубку. Риски наносятся с помощью линейки и иглы. Грани головки болта в данном случае являются неким ориентиром для нанесения продольных рисок. После этого болт необходимо провернуть в трубке до совмещения центра граней с нанесенными рисками и наметить еще шесть рисок. Трубку лучше фиксировать в тисках через картонные прокладки.



После разметки следует кернение и сверление отверстий. Кернение трубки удобней проводить так же на стержне, зажатом в тисках. Сверлить отверстия лучше каждое в отдельности. К сожалению, как ни старайся, но большой точности сверления в условии мастерской достичь не удается. Поэтому сверлить трубку в один проход не рекомендую, можно все испортить. Сверлить отверстия лучше сверлом Ø 2,5 мм, а уж после увеличивать диаметр отверстий до 3 – 3,5 мм, круглым надфилем. В итоге на выходе получаем вот такое изделие.

Комментарии (21)

RSS свернуть / развернуть
В принципе большой сложности в этом нет, если в наличии есть необходимые материалы, инструмент, оснастка и умелые руки.
На редкость универсальное заявление :D К сожалению, затык начинается обычно на первом же пункте…
А где ты раздобыл двухсантиметровый стальной шарик?
В итоге на выходе получаем вот такое изделие.
Изделие слишком красивое для трубки, которую шкурили и размечали. Полировал?
0
  • avatar
  • Vga
  • 03 июня 2018, 15:26
А где ты раздобыл двухсантиметровый стальной шарик?
Я периодически извлекаю их из бывших в употреблении шарикоподшипников. В авто — мастерской они как правило всегда бывают.
Изделие слишком красивое для трубки, которую шкурили и размечали. Полировал?
Касаемо разметки то на снимках отчетливо видно что разметочные линии тонкие и не глубокие. Если бы размечал по чистому металлу то пришлось бы оставить глубокие царапины. Для этого в разметке по стали и применяют медный купорос. Снимается лишь слой осажденной меди и обнажается железо. Быстро, удобно и глаза не напрягаются.
Касаемо ошкуривания, то ты наверное прочел несколько невнимательно, либо я не пояснил в более понятной форме. Для выведения скажем так, крупных царапин или изъянов, всегда желательно начинать с шкурки с крупной зернистостью, переходя последовательно на более мелкую.
И тут много зависит от изъянов обрабатываемой поверхности и приобретенного опыта работы. Если начать с слишком грубого абразива есть шанс удалить слишком много материала с поверхности. Если же наоборот, то тогда уйдет в отход много шкурки и процесс шлифовки затянется.
Теперь касаемо полировки, тут могу сказать следующее. Обработка абразивом зернистостью Р1000 это примерный эквивалент по зерну пасты ГОИ. Так что Р1500 еще более мелкая, а Р2000 и Р2500 дают в принципе зеркальную поверхность.
+1
Я периодически извлекаю их из бывших в употреблении шарикоподшипников.
Некислого размера подшипничек был…
Для этого в разметке по стали и применяют медный купорос. Снимается лишь слой осажденной меди и обнажается железо.
А, вон почему трубка медной выглядит. Ты слишком много деталей опускаешь, забывая что аудитория запросто может быть не в курсе таких трюков. Здесь, все-таки, электронщики в основном.
Обработка абразивом зернистостью Р1000 это примерный эквивалент по зерну пасты ГОИ.
Разве? ЕМНИП я прикидывал, что паста ГОИ ближе к 10000 (правда, вероятно, для самой тонкой). Но да, 1000 уже дает довольно-таки блестящую поверхность. Про обработку шкуркой 2500 я действительно проморгал.
У нас в городе хрен где найдешь внятный ассортимент абразивов, в основном не больше 320 можно найти…
0
А, вон почему трубка медной выглядит. Ты слишком много деталей опускаешь, забывая что аудитория запросто может быть не в курсе таких трюков. Здесь, все-таки, электронщики в основном.
Я как бы уже не один раз в своих публикациях описывал такой прием разметки. Просто ты уже забыл или пропустил мимо. Тем более осаждение меди на железе знает каждый школьник, вернее должен знать.
Я прикидывал, что паста ГОИ ближе к 10000 (правда, вероятно, для самой тонкой).
Вероятно так оно и есть. Тут дело в стандартах и классификации абразивов в различных странах.
Маркировка по ГОСТ и маркировка по ISO иногда могут ввести в заблуждение любого покупателя. Здесь найдешь таблицу сохрани ее себе где нибудь, на будущее.
+1
Я как бы уже не один раз в своих публикациях описывал такой прием разметки.
Возможно и упоминал, не помню, но врядли объяснял, зачем именно нужно мазать купоросом.
Тем более осаждение меди на железе знает каждый школьник, вернее должен знать.
Школьник много что должен знать. Теоретически. А практически — только то, что нужно на практике.
Здесь найдешь таблицу сохрани ее себе где нибудь, на будущее.
Знаю я эту таблицу. А вот найти размер зерна в ГОИ — задачка посложнее. Но, полагаю, №1 врядли имеет зерно крупнее 1-2 микрон. Энивей, переходить на ГОИ №4 обычно рекомендуют как раз после 2-2.5 килогрит.
0
Но вероятно в будущем, кому — то это может пригодится

В будущем? Или может быть, в прошлом?
+1
Как заводское, красота!
+1
Было бы странно ожидать от Technicum505SU что-то иное) Еще бы он не забывал, что не у всех руки такие прямые :D
0
Еще бы он не забывал, что не у всех руки такие прямые

Так для этого я стараюсь выдать материал с подробным описанием (насколько это у меня получается). Но часто к сожалению срабатывает эффект Кисы Воробьянинова и некоторые детали я просто опускаю считая их очевидными.
Не надо стеснятся задавать вопросы, чем смогу помогу.
+1
Делал укороченную трубку себе на паяльник. Вальцевал шуруповертом. Сначала сделал завальцовку внутрь, потом наружу. Для внутренней закатки просверлил большим сверлом конус в пластине. Для внешней зажал сверло диаметром чуть меньше трубки вертикально в тисы хвостовиком вверх, чтобы выступал около сантиметра. Трубку зажимал в шуруповерт и упирал торцом в конус и в стержень под углом, и катал внутрь и наружу соответственно. Фоток нет, вроде незачем было, но идея и так ясна.
0
Принцип действий понятен, хватило и текста. Примерно таким же образом можно сделать и на токарном, если применить роликовую или шариковую оправки. Правда при таких методах, как и в твоем, желательно и даже необходимо обильное купание детали и оправки в масле.
Я просто описал метод немного иного типа. Получилось так что forumes обратился к токарю с просьбой изготовить такую трубку. И тот ему отказал сославшись что не сможет изготовить такую тонкостенную трубку.
Теряют люди квалификацию. Так получилось что моя служба в ВС СССР проходила на военном предприятии. Там у нас ребята умудрялись точить наборы рюмок из нержавейки или титана, и много, много всякой всячины.
0
Ну я трубку брал готовую тонкостенную. А масла как раз не надо. Край от трения нагревается и вальцуется еще швыдче. Единственно оправки должны быть твёрже трубки и возможно более гладкими, чтобы задиров не оставляли. А про токарей согласен. В своём городе имею дело с несколькими, но из них ни одного приличного. Только болты из сырца точить. Не палите, им не говорите)))))
0
И да, про меднение. Я не заморачиваюсь, и перед тем как чертить чертилкой, в том же месте по линейке провожу толстым черным перманентным маркером. Эффект такой же и смывается ацетоном. Приходится делать долгоиграющие поделки с множеством деталей. Покраска обычно в самом конце. Пока доделаешь, вокруг меднения ржавчиной подернуться успевает. А вышкуривать сваренную конструкцию с загогулинами сильно заморочно.
0

Типа этого, например.
0
Статья шикарная.
Как всегда сделано красиво и аккуратно. Моя завидовать прямым рукам.

Я считаю что вальцовка на токарном станке или шуруповёрте излишняя в данном случае.

Метод холодной ковки, предложенный в данной статье вполне применим и удобен.

Я не делал себе полноценную насадку но укорачивал люкеевскую. Соответственно обрезал и развальцовывал только с той стороны где расширение. Я также ковал но на горячуюю.

Подготовил оправку толи из фанеры толи из алюминия не помню уже точно. Её форма повторяла форму развальцованой части насадки. А сама выглядкла как брусок со ступенчатым отверстием.
Насадку разметил и обрезал.
После чего разогрел газовой горелкой (да я знаю что выжигает углерод но тут и так из так себе металла) и отковал в оправке.
Первоначально отковал конусом подобным тому что описан в этой статье а потом стальнм стержнем подходящего деаметра.
После этого закалил в масле для восстановления твёрдости.

Получилось быстро и не хуже заводского у люкея.
0
А зачем ее закаливать? Это же не режущий инструмент.
0
Шуруповёрт дает гладкий край вальцовки с минимальным набором приспособлений и затрат времени. От молотка же остаются довольно неэстетичные забоины, даже если наносить мелкие удары. Имелось в виду именно это.
0
Специально для ВГА: сам делать не пробуй. Могу сделать такое же тебе если очень надо но после отпуска. С тебя эскиз с размерами. И чтонибудь ещё :)
0
Vga интересовал сам процесс. Так сказать, для расширения кругозора. Он попросил, я показал. Ну что не сделаешь для хорошего человека?
+1
— Поручик Ржевский, вы любите детей?
— Нет! Но сам процесс...!
0
Отлично, аккуратно, просто приятно посмотреть.
0
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.