Еще один вариант корпуса

Стоит ли говорить, какие обычно проблемы вызывает поиск/ создание корпуса для очередного девайса? Причем практически всегда бывает легче сделать плату под конкретный корпус, чем искать корпус для платы.
Предлагаю еще один вариант решения проблемы, в принципе, на любителя, но эксплуатационные характеристики для самоделок вполне даже ничего.

Как я и писал ранее, работаю я в цирке, а после реконструкции осталось некоторое количество материала, которым обшивали фойе — композитные пластины, представляющие собой бутерброд из полиэтилена между двух слоев алюминия. Весь бутерброд с товарной стороны окрашен в какой-либо цвет, а с внутренней окрашен в белый. Материал легко режется, сверлится, пилится, гнется(вот тут поосторожней). Толщина в данном случае 4 мм.


Из этого материала и алюминиевых уголков я наловчился делать юзабельные корпуса(и даже шкатулки). Сейчас расскажу о самой свежей самоделке.
Поступил заказ для дружественного проекта сделать концертный Atari Punk Console, статья про который давно висела на хабре, уже начали клепать радиоконструкторы и вообще.
Схема осталась такой же, хотя была идея ввести еще больше различных регуляторов, сделать в том же корпусе фэйзер, но все ограничилось переделкой платы под использование разъемов для всех органов управления.
Корпус в данном случае изготовлялся так.
1.Нарезаем заготовки для остова — в качестве них послужили отрезки алюминиевого уголка 15Х15 и декоративной алюминиевой пластины от старого телефизора.
2.Размечаем и рассверливаем отверстия под заклепки. Следует сказать, почему именно заклепки, а не винты. В первых своих корпуса по этому методу я делал большок количество резьбовых соединений, корпус легко разбирался до винтика, но количество операций(разметить — просверлить-нарезать резьбу — вкрутить винт) показалось слишком большим, поэтому соединения на винтах я оставил только на крышках корпуса и прочих деталях, которые в процессе сборки нужно ставить в последнюю очередь.
Вот примерно так это выглядит.

Отверстия сверлил так: разбивал заготовки на верхнюю рамку(2 уголка, 2 полосы) и такую же нижнюю. Соединялись они при помощи 4 отрезков уголка.
Сверлил попарно, зажав заготовки в тиски. После склепывания верха и низа, рассверливал и приклепывал соединяющие отрезки к одной из частей, проверял, нет ли перекоса, надев оставшуюся часть
3. Далее, лепим «мясо» на «кости». В этой конструкции я решил закрыть пространство между уголками полосами из композитного материала, которые уже прикручивал на винты. Правая боковая крышка — съемная, под ней скрывается батарейный отсек. Сама плата прикручена к днищу через стойки с резьбой, которыми крепятся материнские платы.

4. Верхняя панель сделана из тонкой стали. Признаться, очень хотелось сделать надписи путем перевода(ЛУТ) и защиты тонера акриловым лаком. Но то ли любимая подложка от Оракала дала сбой при переводе не на медную фольгу, а на стальной лист, то ли утюг подкачал, то ли реально картридж пора заправить, но четкого рисунка не получалось. В итоге рисунок был распечатан на самоклейке(цвет — пожелание заказчика), которая была приклеена на панель и покрыта сверху тремя слоями лака. Получилось неплохо, но на металле было бы лучше.

В дополнение еще пара сохранившихся фото, но уже с другим принципом крепления уголков и пластин:

Блок питания с регулируемым напряжением. В данном случае приклепывались и привинчивались уголки по типу канта.

APC для собственного использования. Тут пластины прикручивались к уголку, который закреплен изнутри. Верхняя панель — из пластины, но поскольку толщина пластины 4 мм, крепить к ней переменные резисторы не особо удобно.
Итак, подведем итоги.
Плюсы:
— корпус можно сделать при минимальном наборе инструментов
— корпус получается относительно красивым(зависит от кривизны рук. У меня она все-таки довольно большая)
— корпус представляет собой экран(потому как каркас металлический и два слоя фольги в композите)
— корпус устойчив к механическим воздействиям на бытовом уровне(только молотком не надо колотить)
— корпус уже окрашен(но можно и перекрасить)
Минусы:
— при кривоватых ручках и результат такой же, детали нужно подгонять друг к другу путем напилинга
— все-таки видно домашнее происхождение
— для некоторых устройств корпус получается тяжелым
— для некоторых устройств корпус в виде экрана не годится

Себестоимость:
— 3 метра уголка встали мне в 90 рублей, этого хватит на два-три подобных корпуса
— композит в виде листа стоит относительно дорого — около 2000 руб. за лист 2*1 метр(из него можно намутить целую дивизию коробочек), хотя кому как. Мне достался бесплатно, вообще, можно пройтись по стройкам и купить остатки
— заклепки и винты. на этот девайс их ушло от силы рублей на 30
— металлическая пластина. Тоже брал с работы, но даже если покупать, недорого.
— самоклейка и лак. Пачки бумаги и баллончика лака в сумме на 300 рублей хватит на ту же дивизию коробочек.

При этом наличие ножовки, лобзика, дрели, заклепочника, мелкого слесарного инструмента подразумевается.
  • +1
  • 31 августа 2012, 20:57
  • Temple

Комментарии (17)

RSS свернуть / развернуть
Мало фоток. Есть хотя бы фотка с материалом в разрезе?
Да и 4 мм это довольно толстый материал, подходит только для больших конструкций. А реально я, например, собираю всё миниатюрное. Не мой вариант. Хотя интересно.
0
Сфоткаю отдельно и апдейтну пост. Просто девайс уже уехал заказчику.
0
А как называется бутерброд и где водится? И что он из себя представляет — какой металл, насколько твердый пластик, какой толщины металл и пластик?
0
  • avatar
  • Vga
  • 01 сентября 2012, 00:37
материал зовется дибонд
в почете у рекламщиков
0
у нас его алюкобонд называют.
0
Если я правильно понял, алюкобонд другой бутерброд, с чем-то минерально-негорючим в качестве начинки. А у дибонда — полиэтилен.
0
  • avatar
  • Vga
  • 02 сентября 2012, 05:31
В том то и мулька — наполнитель тот же.
0
Хз, но найденный гуглом сайт утверждает, что алюкобонд с чем-то негорючим.
0
  • avatar
  • Vga
  • 02 сентября 2012, 06:45
В данном случае все-таки был дибонд.
0
Temple, напишите подробный ворклог по изготовлению подобных корпусов. Лично мне идея и исполнение очень даже понравились!
0
Чуть попозже выложу имеющиеся фото.
0
Заранее благодарен. Опишите процесс разметки и сверловки уголка, а также свои мысли по креплению платы, трансформатора и других силовых элементов. У меня сейчас в голове витает мысль делать обшивку корпуса из листового алюминия (правда хз как у него с ценником), тогда можно будет пользовать корпус как теплоотвод для транзисторов, диодов и проч. Идею взял из советского БП, который недавно разбирал, там весь корпус литой (кроме крышек) и выполняет роль громадного радиатора.
0
Добавил информации в статью. А насчет крепления плат и трансформатора — привинчиваю их на резьбовые стоечки для материнских плат.
0
У рекламщиков есть специальный профиль для изготовления световых ящиков.
Пилится под 45 градусов, стыкуется — получается нечто похожее, только с 4 сторон сплошная алюминиевая стенка. Внутри есть паз для вставки стекла. Из них получаются похожие ящики, но выглядит солиднее и работы меньше.
0
  • avatar
  • ZPS
  • 01 сентября 2012, 20:31

обрезок такого профиля.

И я это не для критики :) идея с уголками хорошая, сам пользуюсь иногда.
0
  • avatar
  • ZPS
  • 01 сентября 2012, 20:35
Да, тоже таким способом изготавливал разок, когда материал халявный попался.
0
идея с уголками хорошая, сам пользуюсь иногда.
Я раньше тоже часто использовал П-образный алюминиевый профиль от металлических оконных рам, 12-15мм, и легкие алюминиевые уголки от 10 до 30 мм с толщиной полки 1-1,5мм. Хорошо видно, например, в этом моем посте:
forum.easyelectronics.ru/viewtopic.php?p=193605#p193605
Крепеж старался делать заподлицо, заклепками или винтами с потайными конусными головками, чтобы снаружи ничего не торчало.
0
  • avatar
  • SWG
  • 01 сентября 2012, 20:57
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.