Диспенсеры для пайки на рабочий стол.



Давно собирался обзавестись таким инструментом, да к сожалению, ничего подобного у нас в продаже просто нет. Думал заказать через интернет, но как узнал сколько стоит это удовольствие, то чуть со стула не упал. На мой взгляд цены на такие гаджеты не обоснованы. Технологический уровень и материалоемкость, затраченные на это, как-то не стыкуются с их стоимостью. Тогда решил попробовать сделать своими силами. Тем более, что сложного в этом ничего нет. Ну и получилось так, что Vga подтолкнул меня на это, хотя и косвенно.

Диспенсер — податчик припоя.
Наверняка, каждый кто использовал в работе припой диаметром менее 0,5 мм знает, как неудобно им пользоваться. Особенно когда работаешь под большим увеличением. Идея, которую применил в общем то не нова, но со своими прибамбасами. Я прежде всего хотел сделать удобное, несложное, недорогое и по возможности универсальное, емкое и компактное устройство. Для его изготовления не понадобилось ничего трудно доставаемого. С начала сделал экспериментальный экземпляр, из дюралевой пластины, так сказать рабочую модель, а уж потом перевел на сталь. Если кому интересно и захочет сделать похожее устройство постараюсь максимально объяснить и показать весь процесс.



Для начала подготовил необходимое и нарезал из стали толщиной в 1,5 мм две пластины размером в спичечный коробок. Заготовки предварительно очистил и отжег в пламени горелки. Из листа масштабной бумаги сделал два шаблона на которых наметил центры под сверление отверстий. По отверстиям удобней ориентироваться при удалении лишнего металла, да и спокойней при последующей гибке, никаких шансов трещинам. Шаблоны приклеил к заготовкам и накернил. Вот где пригодился мне автоматический кернер. В ванночку с растворителем опустил заготовки и через некоторое время удалил шаблоны без труда. После этого, чертилкой наметил риски и просверлил заготовки сверлом Ø 1,5 мм. Отверстия под оси роликов сверлил только в одной заготовке.


Далее последовала обрезка по контуру. Обрезать можно двумя способами, зубильцем и ножовкой.




Наружные лепестки, для придания большей пластичности материалу пришлось обжечь повторно. Толстой медной проволокой туго привязал за перемычки к подходящему стержню. В данном случае диаметр стержня равен 7 ми миллиметрам. Далее с помощью двух пар пассатижей сделал первоначальный загиб, а потом уже свел края лепестков максимально как мог. Потом ножовкой отрезал лишнее и придал лепесткам окончательную форму в специальном приспособлении.




После этого пришлось отжечь повторно для того чтоб наметить риски. Опилил до придания необходимой формы и размеров. Риски делал для того чтоб случайно не ошибиться при удалении лишнего металла на наждачном камне. Заготовки крепил к деревянному бруску двумя саморезами. Так безопасней и удобней обрабатывать мелочевку на наждаке и в тисках.





Сверление отверстий под оси роликов делал в последнюю очередь зафиксировав обе заготовки на стержне. Касаемо разметки этих отверстий. Расстояние между центрами должно быть равно диаметру ролика в резиновой оболочке. Естественно, что с высокой точностью это сделать сложно. Да это в общем и не обязательно. Если получилось, что ролики сходятся слишком плотно, можно немного аккуратно распилить круглым надфилем отверстия придав им форму небольшого овала. Ролики взял от использованной капельницы. Они бывают различных диаметров, поэтому нужно подбирать одинаковые. В качестве оболочки я использовал тонкостенную резиновую трубку. Если подходящей в хозяйстве не оказалось, то можно обратить внимание на наконечники высоковольтных проводов автомобилей ВАЗ. Толщина стенок у них несколько больше, порядка 2-х мм.



Из трубки нарезаются колечки по ширине ролика и наклеиваются клеем типа Момент 1 или 88. Если нет уверенности что получится нарезать ровно, тогда отрезайте с припуском, сажайте на клей, а после высыхания клея обрежьте лишнее. В качестве наконечника первоначально применил иглу от капельницы, но позже заменил на отрезок металлического стержня от шариковой ручки который вставил в пластиковую втулку.



На переднюю часть надвинута втулка, свернутая из полоски алюминия, а на заднюю часть надвинул отрезок от 2-х кубового шприца с резиновым поршнем предварительно удалив носик. На оси роликов пришлось установить по две стальные шайбочки на каждую ось. Рукоятка она же контейнер сделана из пенала для сверла по бетону.
Для заправки устройства, необходимо намотать в виде спирали необходимое количество проволоки припоя на трубку подходящего размера. Часть проволоки необходимой длины с верхней части нужно пропустить внутрь спирали. Предварительно нужно вынуть наконечник, вставить внутрь контейнера припой и вращая ролики продвинуть проволоку на длину несколько превышающую длину наконечника. Далее аккуратно проворачивая наконечник пальцами вокруг оси вводим проволоку припоя. Вставляем наконечник на место и пользуемся.
На снимке ниже, все устройство в разобранном виде.



Понятное дело, что для многих согнуть равномерно и ровно в кольцо стальную полоску достаточно сложная задача. В общем и не обязательно делать из стали. Вполне подойдет листовой алюминий, дюраль или латунь. Дюралюминий материал довольно хрупкий, и при попытке его согнуть часто трескается, а может и лопнуть в месте изгиба. Это относится и к другим алюминиевым сплавам. Поэтому, перед изгибанием дюралюминия необходимо произвести смягчающий отжиг при температуре 340-370 градусов. После отжига дюралюминий становится пластичным и легко гнется. Но необходимо учесть, что примерно через 48 часов дюралюминий восстанавливает свою хрупкость. В домашних условиях отжиг дюралюминия можно произвести над пламенем газовой горелки или плиты. Для этого обратная сторона листа натирается хозяйственным мылом и нагревается над пламенем до почернения. Если не выдержать температурный режим, в месте нагрева дюралюминий может «поплыть» или даже расплавиться. Недожог так же опасен, так как в этом случае дюралюминий сохраняет хрупкость и при сгибании может все же треснуть. Так же можно поступить и с алюминием.
С латунью дело обстоит примерно так же. Материал нагревают до температуры 500 – 550 градусов это примерно вишневый или темно малиновый цвет. И дают остыть на воздухе или опускают сразу же в воду. Но тут все зависит от марки материала. Необходимо сперва провести тест на полоске металла.
Касаемо разметки алюминия. Проще будет, если на лист алюминия капнуть капельку масла растительного происхождения, и растереть по поверхности сухой тканью, а затем нагреть до прекращения дымления. Таким образом, можно зачернить алюминий или его сплавы. Если повторить операцию несколько раз, можно получить желаемую глубину тона. С использованием касторового масла можно получить глубокий сине – черный цвет, а подсолнечное дает черно – коричневый.

Диспенсер для паяльной пасты и флюс — геля.




За этот гаджет я долго не решался взяться. Причиной было то, что не совсем мне была понятна конструкция. Искал по началу чертежи или эскизы, но все было тщетно. Словно какое – то секретное устройство. Когда-то эта тема обсуждалась и на форуме нашего сайта. Стал собирать наиболее привлекательные на мой взгляд изображения с разных ресурсов чтоб хоть как – то прояснить ситуацию. Тогда уже кое как обрисовалась в голове общая картинка. Фотки были не ахти какие качественные, и поэтому разглядеть что-либо, в деталях довольно сложно. В общем решил так, начну с картонного макета, а там будет видно. Уже когда приложил одно к другому, разобрался в сути их „хитрости”. С начала сделал один экземпляр, на который материала для корпуса едва хватило. Получился вариант суперкомпакт. Дело в том, что раньше, невдалеке от нашего сервиса был цех металлоконструкций. Там можно было всегда достать листовую сталь необходимого размера. Но видимо бизнес сдох, и народ там разбежался. В общем пришлось довольствоваться тем что выкидывают наши рихтовщики. Второй сделал из стали чуть толще, но в нужный размер и поэтому решил перфорировать раму чтоб уменьшить вес.
Это устройство хотя и выглядит просто, но тем не менее для его изготовления нужно иметь неплохой слесарный опыт. Догадываюсь что многим будет сделать его не по силам. Но если сильно хочется обзавестись таким гаджетом, то тут два варианта, либо заказать по интернету и выложить около 40 долларов без стоимости пересылки или поискать среди знакомых человека, который изготовит это. Ведь кроме всего прочего необходим не только слесарный навык, но и кое какой инструмент и оснастка.
В качестве материала для рычага и корпуса, использовал листовую сталь толщиной 1,5 и 2 мм соответственно. Понадобилась полоса шириной около 35 мм и длиной не менее 300 мм. Полосу согнул буквой Г с припуском на миллиметр, два. То есть чуть больше внутреннего размера и опилил уже ровно в размер. Дальше наметил риску для следующего загиба по длине и согнул буквой П. Для следующей гибки понадобился стальной брусок толщиной 19 мм. Выгибается как видно на фото.




Далее следует окончательная гибка внахлест и придание углам правильной формы. С помощью ножовки сделал надрезы глубиной 2 – 3 мм. Их немного распилил трехгранным напильником, а потом эти углубления проварил электросваркой.




Убрал напильником сопли от сварки и опилил одну сторону сделав ее базовой, корд — щёткой очистил по кругу поверхность получившегося короба. Далее следует подготовка к разметке, то есть покрытие поверхности раствором медного купороса. Можно использовать раствор красной или желтой кровяной соли. Можно просто разогреть заготовку до появления побежалости. Разметка ответственная часть, т.к. от нее зависят дальнейшие действия. После разметки прорезал лепестки ложи, а так — же просверлил отверстия для последующей прорезки и распиливания пазов. Для этого использовал лобзиковое полотно, которое сузил вдвое на наждаке и надфиль клиновидной формы. Образовавшиеся лепестки согнул в тисках на встречу друг другу. Лишнее удалил, оставив между согнутыми лепестками зазор около 2 мм.





Острым зубильцем прорубил по разметке и отломил ненужное. Далее, отрезным диском стал удалять лишний металл до линии разметки. И так увлекся, что удалил часть металла в нижней части для переднего выступа. Вот раззява. Но ничего не поделаешь, по новой делать неохота. Пришлось приваривать пластину толщиной 4 мм. Заодно, чтоб не дергать сварного по мелочам, приварил и перемычку к лепесткам, которую сделал из согнутой пополам полосы. Все это скрепил двумя струбцинами. Медицинской корцаргой зафиксировал перемычку.



Ну и дополнительно уже, сделал одну электро — заклепку. Это чтоб после обрезки снова не варить край. Линия по которой срезал лишний металл прошла по середине электро — заклепки.А далее уже опиливание в размер, сверление, развертывание отверстий, нарезание резьбы. Получилась вот такая рама.



Следующий этап, это изготовление рычага. Для начала вырезал с припуском шаблон из картона, а потом перевел на лист металла. Резать обычными ножницами по металлу лист в 1,5 мм сложно. Поэтому пришлось идти к рихтовщикам и вырезать по контуру рычажными ножницами. По центру провел осевую линию, и уже по ней гнул в тисках. Рычаг согнут под угол 90° с плавным переходом примерно в 100°. Сталь оказалась довольно крепкая. Ушки сгибал, зажав в кулачках небольшого токарного патрона. Но перед этим придал рычагу окончательную форму удалив лишний металл. Отверстия под оси в рычаге лучше сверлить по месту, зафиксировав маленькой струбциной непосредственно к раме. А уж потом рассверливать сверлом большего диаметра. Оси рычага изготовил из латунного прутка Ø 6 мм и длиной 5 мм, внутри нарезана резьба М4.



Алюминиевый шарик сверлил вот в таком импровизированном приспособлении, резьбу нарезал в нем же. Отверстие под резьбу в штоке просверлено на сверлильном станке вот таким не совсем привычным для многих методом.



Пластины стопора и толкателя изготовлены из стали 65Г толщиной 2 мм, шток сталь 45, пятка штока из латуни. Пружины желательно подобрать по жестче, иначе рычаг будет плохо возвращаться в исходное состояние. Отверстия под шток в стопорной пластине и пластине толкателя лучше вначале сверлить сверлом Ø 5 мм. А уж потом при настройке устройства постепенно увеличивать разверткой Ø 5,5 мм до необходимого размера. С той лишь разницей, что отверстие в пластине толкателя делать только кончиком развертки.
После сборки и доводки последовала уже окончательная фаза, наведение красоты. Для этого использовал обычную эпоксидную авто шпатлевку. На предварительно очищенную и обезжиренную поверхность шпатлевка наносится тонким слоем. Шпатель лучше использовать резиновый или пластиковый. Примерно через десять минут, острым ножом лучше удалить излишки из отверстий, а затем оставить до полного высыхания на час — два. После затвердевания шпатлевки, следует ошкуривание мелкой наждачной шкуркой до полного выравнивания поверхностей. Можно использовать и нитро шпатлевку, но высыхает она несколько дольше. Ее обычно применяют для финишных работ и наносится очень тонким слоем. После ошкуривания нанизал готовые детали на деревянные палочки для удобства при окрашивании. Окрашивал авто маляр, автомобильной акриловой краской с добавлением лака и отвердителя. Пропорцию не знаю, но полагаю, что делалось на профессиональный глазок.



В общем по итогу получилось все вот в таком виде.



P.S. Если кого заинтересовало изготовить самостоятельно второе устройство, в конце публикации ZIP архив с чертежами. На первое чертежи не даю, так как все зависит от подобранных материалов.
Всем удачи.
Файлы в топике: ЧЕРТЕЖИ.zip

Комментарии (55)

RSS свернуть / развернуть
Брутально! И как? Удобно получилось?
0
Брутально!
Мне это напомнило чем-то вот это:
0
Даже не знаю как ответить. Для того чтоб оценить нужно хотя бы в руках подержать. Первый экземпляр уже недели две как отдал в другие руки. Просто взял и подарил. Нужно видеть лицо радости чтоб понять и ощутить пользу.
0
Ну радость от подарка это одно, а удобство другое. Я вот сколько всяких приблуд не делал — все в итоге валяются хер знает где, а я просто катушку припоя юзаю. Вот мне и интересно, каков результат.
0
С припоем от 0,8 до 0.6 я поступаю примерно так же. Наматываю на пальцы ладони нужное количество и слегка сминаю. С припоем по тоньше уже трудней. Можно конечно было сделать и проще, то бишь взять пустой корпус от авторучки и вставить туда спираль и тянуть по мере надобности. Но никакого удобства. Тут же достаточно провести пальцем по ролику и „выдавить” сколько надо. В случае необходимости можно спрятать припой внутрь без остатка. Просто возьми в ладонь карандаш и представь что вращаешь ролик(и)в другую руку паяльник, и вообрази что подаешь припой в зону пайки. Конечно было бы лучше добавить видео к материалу, но пока сделать качественное кино не могу.
Ну радость от подарка это одно, а удобство другое.
Подаренный диспенсер для паяльной пасты был опробован незамедлительно на моих глазах.
0
Я не первый кто предложил с 1-м роликом оказывается. Вот податчик проволоки для ТИГ-сварки.
+1
А зачем в податчике припоя 2 ролика? Если один ролик заменить на фторопластовую подложку, а к ней роликом от зажигалки придавливать припой. На ролике от зажигалки имеются зубцы — будет качественное сцепление.
0
А зачем в податчике припоя 2 ролика?
Скорее это мой взгляд на эту конструкцию. Ролики от зажигалки тоже рассматривал как вариант, но тут образуется неудобство. Диаметр роликов слишком мал и они будут утоплены в конструкцию так, что скорей сотрешь кожу с пальцев чем выдавишь припой. Тем более что в таком плане никакой универсальности устройства не будет. Оно будет заточено лишь под один определенный диаметр как податчик на твоем снимке. Еще один фактор это деформация проволоки. Хотя припою все равно, да и мне тоже. Но внешне выглядит некрасиво, словно изжеванный. Касаемо подложки из фторопласта. Тут тоже есть вопрос. На сколько метров припоя её хватит? Фторопласт очень легко деформируется. Причем даже после кратковременной деформации форма не восстанавливается. Гораздо лучше использовать капролон. Но как известно вода камень точит. Со временем придется заменить одну подложку на другую.
0
Подложку можно подпружинить, одновременно будет и компенсация износа, и совместимость с разными диаметрами.
0
В таком случае остается удалить из кремневой зажигалки то из чего высекают искры и приладить то что предлагают. Возможно будет уже не зажигалка но еще не диспенсер.
0
ПОЧЕМУ НАЗВАНИЕ КАПСОМ?
0
Пардон исправил.
0
Где запятая? xDDD
0
Из топика не удалось понять, как устроен диспенсер паст. Да и с диспенсером припоя ты все внимание уделил деревьям, забыв описать лес)
0
  • avatar
  • Vga
  • 18 апреля 2017, 01:42
По первому — ИМХО полагаю как устроен безкорпусной пистолет для герметика. Тот же принцип.
По второму согласен. Часть этапов пропущена, как и фото. Понять принцип сборки и устройства до конца трудновато. Хотя идея отличная. Мне нравится.
0
По первому — ИМХО полагаю как устроен безкорпусной пистолет для герметика. Тот же принцип.
Это-то и я так полагаю, но как его собрать из показанных на фотках деталей я так и не понял.
0
Из топика не удалось понять, как устроен диспенсер паст.
Тут скорей моя вина в том что я не могу его разрезать пополам и вдоль, чтоб показать как он устроен. :)
А если по серьезному, на то мой взгляд казалось что достаточно приложить рядом верхний и нижний снимки чтоб все понять.
0
Зато ты можешь начертить разрезанный пополам.
0
Зато ты можешь начертить разрезанный пополам.
В принципе могу, и мне это не трудно, но особого желания нет. Времени это занятие займет не мало, а вот проку от этого? Кто этим заинтересуется всерьез думаю разберется и так. Если не разберется, может задать вопрос по существу, постараюсь помочь советом. Есть внятные снимки в топике, есть оригинал в полный размер ( могу скинуть на мыло ), есть чертежи. Мне сложней было, начинал с нуля.
0
Я изучил все юмеющееся, включая чертежи, но по прежнему вижу кучку деталей, из которых надо сложить паззл. Самый непонятный момент — где там засунута деталь, названная тобой «пластина толкателя» и как она взаимодействует с рычагом.

Кстати, какой ход поршня приходится на полное нажатие рычага?
0
Вижу тебе не дает покоя эта головоломка. :) Извини что потянул с ответом. Тут у нас образовалось стихийное бедствие по всей республике. По среди весны двое суток с лишним не прекращаясь, шел сильный снег. Кошмар жуткий. Зимой столько снега не выпадает.
Сделал пару снимков, думаю теперь кое что поймешь. Пластину толкателя обозначил красной стрелкой.



Пластина в свободном состоянии.



Пластина в состоянии нажатого рычага.



При полностью нажатом рычаге шток сдвигается на 6 мм.
Принцип работы точно такой же как и у диспенсера для герметика, но визуально кажется перевернутым наоборот. Я тоже никак не мог понять как это работает пока не сделал простенький макет.
0
Вот! Совсем другое дело!
По среди весны двое суток с лишним не прекращаясь, шел сильный снег. Кошмар жуткий. Зимой столько снега не выпадает.
84 февраля.
0
У нас картинка другая. Думаю комментарии излишни. Сейчас когда снег подтаял все выглядит так, будто прошел ураган.





0
У нас всего день шло, а насыпало не меньше, чем на твоих фотках. Потом неделю было без галош не пройти.
0
У нас столько зимой за месяц может выпасть. Обычно в это время уже жарит под 30°.
0
Ну так и у нас в конце апреля обычно уже тепло и солнышко светит)
0
Теперь разобрался?
0
Да, так понятнее.
0
Какой-то просто лютьій пипец!
Не, ну то, что я никогда не взялся бьі за такое, то понятно. Но мне интересно, найдется ли вообще кто-то, кому понадобится архив чертежей...
Как я понимаю, автору просто интересно бьіло создать такие «гаджетьі». В єтом смьісле — получилось!
И да, лично я флюс вьідавливаю х.з. чем, с муками и матами. Благо не много паяю. Так что необходимость диспенсера для профессионалов вполне понимаю.
+1
А какЪ это такЪ ловко у Вас Ы с точечкой получается? Может секретная комбинация клавиш? Я тоже хочу научиться такому трюку!
0
Обічно я просто игнорю такие мелочи. И получается вот так, как «обічно». Тут вот, решил проявить чуткость к родному язіку аудитории… Не угодил, да. ЗвЬІняйте!
+2
Не угодил, да. ЗвЬІняйте!
Я так понимаю, что посыл иной — не стоит парится. Все понимают, что раскладка на клаве иная.
0
Раскладка в голове иная :(

Более информативная Тема в форуме «Дозатор паяльной пасты своими руками»
http://forum.easyelectronics.ru/viewtopic.php?f=12&t=18959
часть картинок уже недоступна
-1
И получается вот так, как «обічно».
(Т.е. ьi вместо ы, точнее — ьi вместо i (Прим.ред.))

Э-э-э, не хорошо получается...



Как я понимаю, в западных стандартах общий keyboard layout для клавиатуры RU-UA. У меня щас на столе самая дешевая и самая обычная клава, куплена месяц назад в DNS. Там и ее фотографии есть, посмотрите внимательно — ї, і и є — присутствуют, не говоря уже про Ы.
0
Ха, а до меня дошло! Ай малаца, пане drvlas! Я, как большой ценитель разного рода текстовых, письменных и прочих литературно языковых штучек, понял это так: я лучше в 2-3 раза больше клавиш нажму, но даже в тексте на русском языке покажу, что вы все в пинжаках(или ватниках) здесь, а я в вышиванке!
-1
А, ну дошло, наконец-то. И то хорошо.
Я не использую русскую раскладку. Нет необходимости. С людьми, не понимающими ни украинского, ни английского, общаться не приходится. Когда из єтого правила возникает исключение, включаю раскладку, пишу и отключаю. Но єто редко бівает. Оставлять после єтого 3 раскладки — накуя? Неудобно.
А вот на форуме фразу-две могу и так накалякать. Большие ценители язіковіх штучек обічно понимают. Вот, первій попался, кому пришлось разжевать. Но получилось же!
0
чеблин хоть и считает себя китайцем, но имеет 3 раскладки и не бомбит нас єрроглиᴪами…
а у кого то Раскладка в голове иная, даже пользованию Таблицой Символов не обучен :(

осталось полностью отказаться от русского шрифта и начать набивать латиницу
-1
Та нивапрос! В смісле отказаться от вашего язіка. Или вот так писать, непонятніми для вас буковками. Все равно ведь читаете :)
А кириллица мне вполне подходит и на монополию ее использования у вас прав не больше, чем на Киевскую Русь. То есть, ноль. Хотя да, казахи и от кириллиці отказіваются. С чего бі єто?
-1
Та нивапрос! В смісле отказаться от вашего язіка.
Но как же отказаться от языка, если он на самом деле нравится? Ну т.е. нравится писать/читать/общаться на нем.

А русскую литературу тоже ф_топку? Кстати, а вот Николай Васильевич Гоголь — он кто — русский или украинский писатель?

P/S:
По посетителям ресурса с Украины, я заметил, что качество владения русским языком у 20-30-летних ниже (особенно у 20-летних и особенно у 20-летних с Западной Украины), чем у таких людей, как drvlas или evsi (бывает читаешь их «ересь» здесь и аж противно становится — даже все запятые на месте, ни один граммар_наци не подкопается!) и других их возраста, т.е. получивших еще имперское (СССР-овское) образование.
0
чеблин хоть и считает себя китайцем, но имеет 3 раскладки и не бомбит нас єрроглиᴪами…
Я вот все хотел спросить про нашего хорошего китайского друга — товарища Чеб_Линя (Cheblin): Он кто? Неужели «дочь офицера» из информационно-агитационного отдела НОАК (Народно Освободительной Армии Китая), неужели уже и КПК и сам председатель Си Цзиньпинь против НАС? Или это кто-то из недодавленных на площади Тяньаньмэнь? Куда смотрит китайская «кровавая гэбня»? Это не порядок — надо все же позвонить товарищам из госбезопасности КНР — пусть разберутся!
0
Куда смотрит китайская «кровавая гэбня»? Это не порядок — надо все же позвонить товарищам из госбезопасности КНР — пусть разберутся!
Плохо еще у вас налажено взаимодействие между родственными службам.
0
Ладно, не комплексуй, ты ж не виноват.
0
хачу такой с голосовым управлением: быстрее… медленнее… стоп
0
Имхо. Баловство это все. Скорости никакой — я быстрее запаяю без пасты такую плату, пока другой будет мудохаться-метиться в площадки сначала пастой, потом компонентом.
Резюме: если паяете одну-две платы — не заморачивайтесь. Если десятками одинаковых, то лучше прикупить плоттер и на пленке вырезая трафарет, наносить пасту.
0
Выдавливатель можно на фрезере закрепить и в автоматическом режиме запастить
2007 год

потом присоска расставит все компоненты
и в печь на кухню
0
Все упрощаем и упрощаем? ))
0
Ай молодца!!! У тебя наверное и токарный станок есть!!?
0
  • avatar
  • Aneg
  • 19 апреля 2017, 17:40
Эх! Если бы у меня был токарный станок… Да еще и фрезерный. Да еще, да еще, да еще.
Все чем располагаю это настольная сверлилка, ручной инструмент и фантазия.
+1
Особенно порадовало описание работы с различными материалами, использование приспособлений, методы обработки материалов. Хорошо что описание и фотки, а не видео. Плюсанул.
0
С выпиливанием по-живому не заморачивался — слишком это муторно. На согнутой заготовке довольно трудно разметить точно. Да и обрабатывать неудобно. Сначала разметил выкройку на плоском листе, вырезал, обточил в размер, потом согнул и сварил. Отверстия для носика шприца просверлил малого диаметра. После сгибания стянул винтом и гайкой М4, сварил в 4-х местах и рассверлил. У основания рычага снизу приварил накладку для жесткости. Красить не было времени, так что, как есть.




Фиксатор сзади показался мне излишним, поскольку паста и так вытекает какое-то время после прекращения нажима. Поэтому ставить его не стал.
+1
Вижу что делал „на коленке”. Для первого раза довольно неплохо. Думаешь оставить в таком виде или будешь облагораживать.
0
А что, собстванно, требует облагораживания? Про шкурение и окраску я, вроде, выше уже написал. Размеры и допуски соответствуют чертежу. Что касается грязных пятен, так это цинк вокруг сварки обгорел.
0
Так ты что из тонкой оцинковки делал? Круто! Я полагал что материал в 1 мм тонковат. А тут еще тоньше. Судя по снимкам у меня было такое подозрение, но думал что обман зрения.
0
Ага. Оцинковка 1.2мм. Для жесткости продольные ребра сделаны вогнутыми. Ну и на рычаге накладка у корня. Сварка споттером.
0
Фиксатор сзади показался мне излишним, поскольку паста и так вытекает какое-то время после прекращения нажима. Поэтому ставить его не стал.

Согласен. После окончания выдавливания приходится сразу сбрасывать давление, иначе добрая порция выходит самопроизвольно. В этом и есть недостаток этих и подобных конструкций. В следующий раз когда буду паять попробую снять стопор.
0
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.