Постройка станочка ЧПУ часть 2 (подключение контроллера и составление простой управляющей программы в ArtCam)

Станок собран. В первой части я описывал процесс его создания. Теперь надо как то им управлять.

Для управления станком я буду использовать самый простецкий синий контроллер основанный на микросхемах TB6560 и две программы первая это ArtCam (http://www.artcam.ru/) в которой подготавливается непосредственно управляющая программа, и вторая Mach3 (http://www.machsupport.com/) которая непосредственно управляет самим станком. Аспекты доставания и установки данного программного обеспечения скромно оставлю за рамками данного повествования.

Итак есть сам контроллер и схема подключения к нему непосредственно самого оборудования.




Так же к контроллеру идет инструкция на английском языке с указанием необходимых сигналов и на какие выходы LPT порта они приходят. В конце блога хотел приложить архив с инструкций на английском и русском языках, но т.к рейтинг маловат то не могу загрузить файл в собственный же блог (блин полный бред) тогда просто дам ссылку для тех кому интересно откуда скачивал сам cncmasterkit.ru/viewtopic.php?f=3&t=1058 (огромное спасибо автору сайта за перевод инструкции) скриншоты специально не привожу т.к будет очень мелко и что то путного там разобрать будет просто не реально. Единственно что надо помнить данный контроллер и микросхемы категорически не любят обрывов в проводах, поэтому перед включением надо тщательно проверить все провода на обрыв и также проверить на обрыв сами двигатели. И так как данный экземпляр контроллера рассчитан на 4- оси то необходимо просто при настройке в программе Mach3 отключить 4-ю ось.
После того как программа Mach3 и контроллер настроены, движки бегают как надо и куда надо (если бегут не в ту сторону то просто напротив той оси которая бежит неправильно ставится галочка, либо наоборот снимается, т.к в программе Mach3, 0 координат это левый нижний угол) самое время попробовать пильнуть что либо. Тут как раз на помощь и приходит программа ArtCam.

Дабы далеко не ходить за образцом для первой пробы возьму для примера одну из упорных плашек самого станка. Открываем плашку в CorelDRAW, проверяем что-бы все кривые ее составляющие были замкнуты и сохраняем ее в формате AI (Adobe Illustrator). Можно было бы и в другом формате но как посмотрел программа ArtCam как то не очень корректно работает с другими форматами. Также следует запомнить размеры самой детали которая будет вырезаться в данном случае ее размеры 38 на 30 мм.

Запускаем ArtCam и выбираем Файл, Новый, Модель. Откроется окно в котором задается размер новой модели, можно добавить к размеру самой детали по пару миллиметров с каждого края и эти размеры и вписать, также обратить внимание дабы точка нулевых координат была в нижнем левом углу, ну и естественно единицы измерения стояли миллиметры.

После чего нажать на кнопку ОК.
Откроется окно будущей детали с 2D и 3D видом.

После чего надо щелкнуть по Вектор, Загрузить слой, и в открывшимся окошке выбрать тот файл Ai в который сохранялась будущая деталька. После того как будет выбран файл ArtCam спросит его блин вставить как есть или разместить по центру, разумеется я согласился на второе.

После чего будущая деталька появляется по центру листа.

После этого щелкаю на ней правой кнопкой мышки и выбираю Разгруппировать векторы.

После этого щелкаю где то рядом с будущей деталькой дабы убрать выделение.

После чего внизу слева щелкаю по вкладке траектории и там выбираю Обработка по профилю.


Слева открывается свиток с настройками для будущей УП (Управляющей программы)

Свиток довольно здоровый и имеет множество параметров, но для начала постараюсь обойтись минимумом. Будущая деталь, несмотря на свою простоту имеет довольно сложную форму, в ней присутствуют как внутренние отверстия так и внешний контур и поэтому программе надо указать как она должна пилить то ее т.е сначала надо выпилить все внутренние отверстия а уж потом выпилить саму детальку из куска заготовки, если это дело не проконтролировать то программа а с ней и станок выпилит все как хочет т.е сначала контур а потом внутренние отверстия, вот блин смеху и матюков то будет. Соответственно сначала надо сделать дабы выпилились все внутренние отверстия а потом и внешний контур. Соответственно маркер переставляю на значение Внутрь. В опции Начальный Проход и Финишный проход ставлю значения 0,5 и 1,5 мм (откопал у себя кусок пластика с толщиной в 1 мм)

Потом иду вниз по списку до пункта Плоскость безопасности и смотрю его значение ( этот параметр определяет на сколько будет подниматься фреза при переходе от одного элемента к другому) оно 5 мм пусть так и будет, оставляю по умолчанию. И щелкаю на кнопке следующего параметра Профильный Инструмент.

Открывается окно с выбором фрезы для той или иной операции на выбор идут разные фрезы и прямые и закругленные и т.д можно добавить свою или помять параметры у уже существующей


Таким образом просто копирую и делаю фрезу диаметром 3 мм и ее соответственно выбираю.

Потом опускаюсь до пункта Порядок обработки, который и позволит задать порядок обработки будущей деталки. Снимаю птичку с режима Авто и ставлю на режим Вручную после чего жму на кнопку Выбрать вектор и держа Шифт на клавиатуре выбираю все внутренние отверстия.

После чего опускаюсь в самый низ рядом с опцией материал щелкаю на кнопку Определить и задаю толщину заготовки из которой будет вырезаться деталь ставлю как и в самом начале 1,5 мм

Так же в окошке имени УП пишу имя пусть будет 1.
Все настройка сделана и осталось только нажать на кнопку Сейчас дабы ArtCam смогла сгенерировать необходимую программу. Программа сгенерирована это видно по появившимся дополнительно окружностям внутри тех что необходимо вырезать.

Аналогичным же образом делается вторая программа но уже для внешнего контура. После чего есть программы для внутренних отверстий и для выпиливания внешнего контура.

Если щелкнуть теперь на вкладку Траектории то наверху можно увидеть две созданные программы для вырезания будущей деталки.

Но как то загружать в последствии две разных программы в станок и ждать когда они сделают в принципе одно и тоже не есть хорошо и надо просто их собрать в одну программу. Для этого щелкаю по кнопку Объединить УП

И соединяю их Списком (дабы не нарушить последовательность обработки) в одну программу и даю ей имя.

После чего щелкаю по кнопке Вычислить.
После чего переключаюсь обратно на вкладку Траектории, Выбираю 3D вид и выбираю Визуализация УП, и программа ArtCam покажет как будет резаться будущая деталька.


После чего можно сохранить готовую программу в формате понятной для программы Mach3.

Выбираю УП, Сохранить УП Как, и сохраняю готовую программу в формате программы Mach3.
На этом работа по подготовке деталки к вырезанию закончена и можно открыть программу Mach3 и заняться вырезанием самой детальки.
Вот таким образом составил самую простую программу.
Итак после подготовки УП в ArtCam просто прилепил заготовку на ненужные компакты и прошелся обычной 4-х перой фрезой, результат как говориться налицо фигня полная.


Все это говорит о том что обычный двусторонний скотч из хозмага нифига не катит для подобного, заготовка просто начинает плавать по нему за фрезой, а также для пиления пластика нужна однозаходная или на крайний случай 2-х заходная фреза, и разумеется сам стол нужно выводить в ноль.
  • +9
  • 21 августа 2012, 08:36
  • Sailanser
  • 1
Файлы в топике: TB4DV-M-RUS.zip

Комментарии (43)

RSS свернуть / развернуть
Дату в начале можно и убрать. Алсо в заголовке поменяй первую скобку и пробел рядом с ней местами.
0
  • avatar
  • Vga
  • 21 августа 2012, 09:07
А, и еще точку в заголовке или вообще убрать, или переместить из середины в конец.
0
Вот пристал, а :)
+2
Ну дык, хайль спеллчек! :)
0
Тогда уж и в первом точку убрал. Дабы были одинаковы.
0
Супер, большое спасибо!
Сам жду станок и потихоньку изучаю предметную область.
Не очень понятно как и где задавать скорость обработки, а также скорость вращения фрезы.
Или это потом отдельно в Mach3 нужно делать?
0
ATiGeR
Скорость обработки, диаметр фрезы, на сколько будет опускаться за проход и число оборотов фрезера все идет во вкладке Профильный инструмент при создании УП. Число оборотов фрезера имеет смысл ставить только если фрезер с датчиком оборотов, и прикручен к контроллеру. В других случаях число оборотов ставиться на самом фрезере. У меня например в станочке стоит Kress 1050 FME (http://market.yandex.ru/model-spec.xml?modelid=1562837&hid=91662) обороты от 10 000 до 3200 регулируются непосредственно на самом фрезере.
+1
упс нолик забыл 32000
0
we.easyelectronics.ru/Sailanser/postroyka-stanochka-chpu-chast-1.html
Ошибка: 404
К сожалению, такой страницы не существует. Вероятно, она была удалена с сервера, либо ее здесь никогда не было.
0
Так в теле поста тоже б поправить :) Первое предложение.
0
ну это предложение к автору
0
Поправил.
0
А я не делаю объединение УП. Просто в окне сохранения УП можно выбрать несколько и сохранить в один файл. Большой плюс такого подхода — контролируешь порядок обработки. Чтобы не порывался станок сначала вырезать по наружному контуру, а потом пытаться сделать отверстие.

Ну и платы сверлить — одно заглядение )
0
но т.к рейтинг маловат то не могу загрузить файл в собственный же блог (блин полный бред) тогда просто дам ссылку
Уже можешь прикрепить, я полагаю.
0
  • avatar
  • Vga
  • 21 августа 2012, 12:20
у тебя движки пищат от шима?
0
Да пищат. С временем если деньги будут думаю другой контроллер взять покачественней.
0
Если там в пузе TB6560, то контроллер можно допилить. У этой микросхемы частота ШИМ задается внешней емкостью, если ее поставить поменьше (в пределах допустимого, конечно), то частота сместится в ВЧ область. Еще можно поиграться с режимами работы (decay mode и torque mode), если они не прибиты гвоздями запаяны намертво.
0
evsi
Не не кайф в нем ковыряться, как и говорил хочу по возможности прикупить другой через USB или через Ethernet (витая пара) дабы работал.
0
У меня есть станочек и контроллер. Не нравится, что надо LPT использовать, а на лаптопе его нет. Хотелось бы иметь USB в качестве интерфейса. Думаю, что есть готовое решение. Если кто знает, дайте ссылку.
0
  • avatar
  • rv3bj
  • 21 августа 2012, 15:08
Можно у Пурлоджиков прикупить. www.purelogic.ru/shop/elektronnye_komplektuyuwie/chpu_kontrollery_s_interfejsami_ethernetusb/
Я у них шариковые втулки брал.
0
Прикрепил файлик с мануалом на русском. Английский не захотел цеплять, и размер файла по ходу не более метра с копейками.
0
А где же фотки и видео работы?
0
  • avatar
  • Bonio
  • 21 августа 2012, 23:37
Фотки, видео. Да пока фоткать еще и нечего толком то, надо придумать нормальный прижим для заготовок, пробовал скотч из хозмага, фигня полная, не держит, заготовка съезжает вслед за фрезой, также подбираю оптимальные режимы для пластика, дабы не плавился и на фрезу не наматывался. Хотя пластик тот что компакт дисках получше будет, прикольно пилить DVD ненужные, особенно когда они рассыпаются в процессе по плоскости на две части. Сначала пробовал фрезу 4-х заходную оказалось не то, сейчас тренируюсь с 2-х заходной а вообще нужна 1 заходная спиральная.
0
Вот вам идея прижима. Насверлить по сетке дырок в основании, организовать резьбу. Заготовку прижимать вот такой пластинкой, прикручивая её болтом в ближайшую дырку.
0
зажимать с четырех, да хоть со скольки сторон, как удобнее.
0
Да такая мысль была нафигачить 6-кой и с обратной стороны поставить футорки с резьбой, но пока что то не хочется столешку дырявить.
0
Дырки не помешают, и вид не испортят, если ровно насверлить.
Зато у вас будет возможность прочно закрепить любую деталь, любой формы, в любом месте.
Я видел такое решение, не на станке правда, поэтому говорю.
0
Дырки станок сам себе насверлить может)))
+4
Если вкратце то планы конечно Наполеоновские и Блицкриковские в придачу :)
Фотку того что получилось с первой попытки конечно приложу к топику.
0
А точность какая при использовании строительных стяжек?
Тоже есть желание построить чпу станок. И в планах было заказывать ШВП. На eby есть недорогие бу шные.
0
В смысле строительные стяжки? Не одной нет, все соединения шип-паз, подгонял так что бы мог руками с давлением поставить и снять потом разбирал, проклеивал.
0
Я про то что вы назвали «ходовой винт». Мне показалось что вы использовали строительные стяжки, их ещё называют стяжной болт. Продаются такие в строительных магазинах.
Я сам сейчас нахожусь на стадии «хочу сделать станок с ЧПУ» ;). Собираю информацию по этой теме. Читаю форумы станкостроителей. И везде не то чтобы советуют но рекомендуют использовать именно ШВП в качестве направляющего транспорта. Вот типа таких www.ebay.com/sch/i.html?_nkw=ball+screws.
Отсюда и вопрос был про точность позиционирования. Про ШВП пишут что точность достигает 0,1мм на один метр перемещения. И ещё меньше при меньших перемещениях(на 10 см буквально микрометры).
0
И насколько я понял такая точность с ШВП достигается только при контроле угла на валу двигателя.
0
Тьфу ты блин, первый раз слышу что бы ее называли строительной стяжкой. Обычно называют просто резьбовой шпилькой. Вот и удивился. По точности позиционирования могу пока сказать что 0,1 на сколько у меня получилось замерить тем инструментом что есть под рукой (линейка и штангель) просто более точного пока ничего нет, вот думаю прикупить себе ИЧ-10 если найду где, а то сунулся в одну контору у нас они цену на него не реальную озвучили да не работают с физ. лицами, ток с конторами. По поводу ШВП ее имеет смысл ставить на станок если он из Д16 разумеется на фанерный как мой ставить смысла нет, получиться бронированная дверь в шалаше. Если брать ШВП то уже с разделанными концами например как тут (http://www.ebay.com/itm/1pcs-Rolled-Ball-screw-1605-L750mm-C7-BK-BF12-2pcs-6-35-10mm-couplers-for-CNC-/251087416818?pt=LH_DefaultDomain_0&hash=item3a75f9edf2) и под них проектировать, иначе поиск нормально токаря будет еще тот гемор.
0
А что такое ШВП?
0
ШВП -Шарико Винтовая Передача.

гугл показывает вот что
0
Ага, ток это по моему тип 2 а есть еще и тип 1 без сепаратора с шариками на верху, но при любом случае если брать ШВП то надо глядеть дабы в комплекте была специальная трубочка (ее диаметре равен внутреннему диаметру гайки) и когда гайка свинчивается с ходового винта то постепенно вместо винта ставится эта трубочка, иначе шарики выпадут и их потом фиг соберешь и обратно вставишь :))
0
Добавил фотки, той фигни что получилась с первого раза.
0
Если хочется сделать станочек получше, дам пару рекомендаций:
1 добавить датчики «нуля», можно выключателями(желательно на большое количество циклов) если не сильно пыльно будет, то оптику -она поточнее будет. Что даст это- станок будет знать где нули и можно, сделав небольшое приспособление достаточно точно делать детальки и не привязываться какждый раз.
2 добавить трубку выдува/вдува рядом с фрезой, очень пригодится для пыльных работ.
3 после сверления «дырок» в основании, сделать прижимы, дабы не вешать детали на скотч, хотя скотч (нормальный) тоже штука незаменимая )
4 найти мерительную плитку для привязывания- позволит точнее подвести инструмент и не сломать его при этом.
5 Записать режимы резания для разных материалов и фрез, тоже сэкономит время и деньги.
На тему покупки ШВП-это круто, но для него основание лучше сварить из железа(и потом отжечь) и на него уже все эти вкусности поставить ибо на фанере это не серьёзно будет, из плюсов ШВП- гораздо меньшее усилие от движка и неплохая точность.
Я как то лет 5 назад делал станочек) тоже из дсп, и самодельных плат… всё заработало почти сразу, единственное — вы просто делайте и попутно все проблемы решатся, удачи вам ;)
0
Доброго Времени суток… Подскажите пожалуйста Гуру, как правильно указать моменту углубления определенных участков. Например высота заготовки общая 5мм, а мне нужно что-бы она рошла 2мм. А то я перепробывал все варианты никак у меня не получается. И еще вопрос, как можно увеличить количество проходов, опять-таки 5мм, что-бы снимало по 0.5мм за проход. Если не сложно в картинках, многим тоже поможет
0
я не злой гуру, просто работаю в этой области.
То как будет пилиться зависит от того, как вы подгтовите программу для обработки.
То есть всё состоит из 3 этапов
1. делается (ищется) 3д модель того, что пилим
2. в программе с помощью пост процессора (это примочка, адаптирующая код на выходе под конкретный станок. Хотя код NC стандартизирован, но станки некоторые не знают всех комманд к примеру, не могут работать блоками и тп.) и ВВЕДЁННЫХ ВАМИ значений параметров для обработки (то есть та самая глубина резания, подача, обороты и ещё некоторых значений) создаётся управляющая программа.
3.пилим :)
в картинках показать не смогу, тк там нужно отдельную тему заводить чтобы объяснить.
по программам из тех, с которыми доводилось работать
ARTcam — думаю, самая простая для начинающих+ много литературы по ней в сети (в ней можно из 3д модели сделать код)
Solid works — была для меня самой удобной для 3д моделирования
PROengineer — достаточно толстая программа, позволяет и смоделировать и сделать программу для станка. для освоения её ушло буквально пару недель, теперь она для меня самая удобная)
Power mill — в ней очень мощные инструменты для создания УП. то есть если детать очень сложная, то проинженер может сделать туповатую и неоптимальную программу, а в милле можно наделать дел и потом любоваться быстрой обработкой.
во всех этих программах можно легко настроить параметры обработки для разных мест.
а вы какой программой/софтом пользуетесь?
0
sergpool

Там то и указывать нечего. Посмотри внимательно картинки после слов (Проход и Финишный проход ставлю значения 0,5 и 1,5 мм (откопал у себя кусок пластика с толщиной в 1 мм)
Т.е указал ты что заготовка у тебя 5 мм первый проход ставишь как и хочется 0,5 финишный 2,0 мм в свойстве инструмента глубина за проход тоже ставишь 0,5 мм и усе. Станок начинает фигарирь опускает инструмент на 0,5 и потом идет по 0,5 пока не дойдет до 2-х мм.
0
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.