Резак для стеклотекстолита.


В данной статье пойдет разговор о том, как сделать своими руками из доступных средств устройство для резки фольгированного стеклотекстолита. Устройство, способное в некоторой мере облегчить труд радиолюбителя – самодельщика. Статья, полагаю, будет интересна широкому кругу радиолюбителей разного уровня. Особенно тем, для кого это больная тема. Конструкция устройства не содержит дефицитных материалов и несложна в изготовлении. При изготовлении использовался нехитрый слесарный инструмент.
И так все по порядку.

Некоторое время назад, довелось мне получить небольшой заказ, на изготовление двух десятков устройств. На тебе чертежи, на тебе схемы, бери мяч и пи…… чь. Собственно поначалу ничего сложного казалось, не было, и заказчик особо не торопил. Но все же хотелось выполнить работу как можно раньше. Два десятка устройств по три платы размером в пачку сигарет. По началу, все шло нормально, но это только по началу. Усталость постепенно давала о себе знать. По концовке, пара испорченных листов материала, и плюс мозоли от резака на пальцах. Вот так!

После этого случая, я решил все радикально в этом плане поменять. Прежние методы резки стеклотекстолита меня мало чем устраивали. У каждого из них есть свои определенные недостатки. К примеру, при резке ножницами по металлу, можно порезать приблизительно ровно заготовку лишь небольших размеров. Ножовкой, ровно не всегда получается. Сабельный резак режет ровно и хорошо, но бывает иногда, затягивает материал, да и тупится довольно быстро. Гильотинные ножницы, увы, не всем доступны, и к тому же довольно небезопасны. Ручной резак из ножовочного полотна это вообще сущее издевательство.
Погуглив самоделки, я к великому своему сожалению не нашел ничего интересного для повторения. Даже как то странно, такое ощущение, что мир в этом направлении стоит на месте. Потом задался вопросом, а как же нынче в промышленности обстоят дела в этом плане? В совковое время, на сколько, я знал и видел, стеклотекстолит резали в основном на гильотинных ножницах. Сегодня же дело обстоит совершенно иначе. Режут этот материал методом скайбирования или фрезерованием, если плата имеет сложную форму. Технология скайбирования не сложная, материал пропускают между двумя заостренными дисками диаметром около 100 мм. Сами диски снабжены по периметру мелкими зубьями. Сам процесс несколько напоминает работу циркульной пилы.

Тогда я решил попробовать изготовить устройство похожее на небольшой скайбер самостоятельно. Но наткнулся на ряд проблем разного характера, в связи с чем, устройство получалось не бюджетным и сложным для повторения. В принципе я и не питал больших надежд по этому поводу, понадеялся на авось, но в плане эксперимента результат получился отрицательный. Но как говорят отрицательный результат, это тоже результат. Хотел было выбросить свое художество на помойку, но вовремя включилась соображалка, и изменил конструкцию. Идея пришла сама собой, но потребовала некоторых, переделок. Первоначально я приобрел победитовую пластину для резца размером 22 × 4 × 2 мм.


Марка победита мне не известна, как неизвестна, как я думаю, и человеку который торговал этим добром на рынке. Сегодня, к сожалению, трудно встретить человека, торгующего, чем либо, и который сможет дать вам грамотную консультацию по тому товару, который он продает. Чаще они или не понимают, о чем идет речь или задают, глупые вопросы, типа “ а для чего тебе это нужно ”. На это, для таких любопытных, у меня всегда готовый ответ. Говорю им, что делаю капкан для мышей. Сшибает с ног и с толку на раз.

Касаемо победита то это твёрдый сплав карбида вольфрама и кобальта в массовом соотношении 90:10. Обладает высокой твёрдостью 80—90 по шкале Роквелла. Существуют так же сплавы с добавками карбидов титана и тантала. Более подробную информацию можно получить тут или тут или, где ни – будь еще.
Конструктивно, устройство похоже на обычный плиткорез, да и сама идея тоже. Но изготовлено из более прочных материалов, так как в начале, предполагались более высокие нагрузки. В качестве направляющих, я использовал штоки от задних амортизаторов автомобиля Volkswagen. В первых, у них достаточная длина чтобы обеспечить разрезание заготовки формата А4, по наибольшей длине листа. Во вторых, изготовлены они из достаточно прочной стали (предположительно сталь Ст 40 или ее аналог). Поверхность штока цементирована и кроме того закалена и хромирована. И в третьих, поверхность обработана суперфинишированием. Правда, есть один незначительный минус, это две кольцевые канавки, проточенные с обоих концов штоков.
Суперфиниширование применяют для улучшения качества поверхностного слоя и удаления дефектов, возникших на предыдущих операциях. При обработке лезвийным инструментом или шлифованием на поверхности остается дефектный слой, вызванный сильной деформацией металла и действием высокой температуры. Суперфиниширование, выполняемое на мягких режимах, приводит к удалению дефектного слоя и увеличению износостойкости обработанной поверхности. Кроме того, суперфиниширование очищает поверхность от внедренных в нее при шлифовании обломков абразивных зерен. Применяя данный процесс, можно повысить размерную точность деталей и получить зеркальную поверхность. Шероховатость поверхности после суперфиниширования может достигать высшего, 14-го класса. Полированием достигают только 12-го класса шероховатости.

При повторении конструкции, если появится такое желание, плиткорез, можно смело взять за основу. Но тут все зависит от ваших запросов и кармана. Можно приобрести обычный с двумя направляющими, а можно и более дорогой, но и более качественный, рельсовый.

Прежде чем покупать, все же желательно ознакомиться с предлагаемым ассортиментом. Не следует покупать слишком навороченные и дорогие. Все навороты все равно полетят в мусорное ведро. Основное требование это прочность изделия и качество изготовления. Изделия, изготовленные ПТУшниками, не годятся однозначно. Пусть пользуются строители такими изделиями, для них плюс – минус сантиметр, не косина. А нам нужна в первую очередь точность! По большому счету, нас интересуют направляющие, ползун (или каретка) и крепление направляющих. На это следует обратить внимание в первую очередь. Направляющие и ползун нужно осмотреть более внимательно от них зависит работа устройства в дальнейшем, они не должны иметь дефектов; типа вмятин, сколов, глубоких царапин и следов коррозии. Ход ползуна должен быть легкий без заеданий и рывков. В то же время ползун, по возможности, не должен болтаться в направляющих (люфтить). Само основание устройства, если выполнено из тонкой штампованной жести, вам вряд ли будет полезно. Но если оно изготовлено из алюминиевого сплава, то тут стоит подумать, как поступить с ним в дальнейшем. В принципе можно будет использовать и его, если собираетесь резать материал только по разметке. Для этого понадобится лишь сделать дополнение в виде прижимного устройства для разрезаемой заготовки.
После моей прежней публикации в комментариях создалось обсуждение этого вопроса. Но, к сожалению, в диалоге по больной теме, приняли активное участие всего два пользователя сообщества. В частности пользователь 1essor1, предложил еще два варианта девайсов как кандидатов на рассмотрение в плане использования как полуфабрикатов. Это сабельный и дисковый резаки для бумаги. Но, ознакомившись с ними ближе, пришел к выводу, что они годятся к использованию только, по прямому назначению. Хотя если кто — то захочет подтвердить или опровергнуть мои мысли на этот счет может попробовать и поэкспериментировать.

И так о конструкции.

Как я уже писал выше, за основу взят плиткорез, по своему образу и подобию. Ползун изготовлен из дюралюминия, марки Д16Т. Диаметр отверстий, соответствует диаметру штоков. В данном случае это 11 мм. Расстояние между центрами отверстий составляет 40 мм. Первоначально, просверлил отверстия сверлом, Ø 10,8 мм. Потом развернул отверстия разверткой Ø 11 мм. Крепление направляющих изготовил из стального уголка 60 × 60 × 6 мм. Правда, одну сторону уголков обрезал до ширины 20 мм. Это было необходимо для увеличения рабочей зоны резца и экономии наружных габаритов устройства.


Механизм подачи резца, простая рычажно – винтовая кинематика, на которой я не буду заострять сильно внимание. Выглядит и устроена она очень просто. В качестве винта подачи использовал обычный длинный болт с резьбой М5. Головке болта придал шаровидную форму. Шарик винта утоплен в специально сделанном углублении резцедержателя, и стопорится Г – образной пластиной с разрезом под ось болта.


Возможны и другие варианты механизмов подачи резца, лишь бы они были просты и надежны. Все зависит от ваших возможностей и познаний в механике. Очень неплоха система вертикальной подачи резца как в поперечно – строгальном станке, если кто видел или знает о чем идет речь. Но не обязательно ее делать, как говорят один в один. За основу можно взять лишь сам принцип. Для тех же, кто не знает о чем идет речь, привожу простые, но надеюсь понятные эскизы. По габаритам, такой механизм резцедержателя может быть размером примерно со спичечный коробок.



Пару эскизов резцедержателя в полуразобранном виде.



На нижних рисунках показано как может меняться положение резца при движении вперед, и при движении назад.


Для тех кому такой механизм может оказаться не под силу, могу предложить еще один вариант крепления резца, можно сказать что самый простой и примитивный.


Но и в таком случае все равно придется придумывать механизм вертикальной подачи резца, так как рычагом плиткореза контролировать глубину реза будет крайне сложно и неудобно. К тому же победитовую пластину все равно придется паять. Механическое крепление пластины в данном члучае неприемлемо из за малой толщины и хрупкости победита.

К своему великому сожалению, дать определенные размеры деталей боюсь не смогу, тут все будет зависеть от конструктивных особенностей и размеров выбранного вами устройства. Я же в данной публикации в основном делюсь самой идеей и принципом работы устройства в целом. Поэтому первоначально вам придется определиться необходимо ли вам это, и сможете ли вы самостоятельно или с чьей либо помощью изготовить такое устройство.
Если у вас, нет определенных навыков по работе с металлом, можете поступить следующим образом. В начале, изготавливаете модель. А после можете обратиться к слесарю, или какому ни будь умельцу с просьбой, в изготовлении устройства или только какой ни будь отдельной детали.
Обычно в таких случаях часто поступают так. Изготавливается модель устройства в натуральную величину из тех материалов, с которыми легче работать. Это может быть пластик, дерево, картон, металл, гипс, глина или комбинация из этих материалов. И вот когда конструктор определился окончательно с формами и размерами устройства, он переводит их, к примеру, в металл. Предлагаю попробовать, это очень удобно. Экономятся материалы и время. И порой по концовке и дешевле.

Для крепления резца в устройстве, изготовил простую оправку из стального бруска размером 16 × 16 × 10. В ней пропилил паз под резец, и сделал отверстие с резьбой для крепления в резцедержателе. После установил в паз победитовую пластинку и припаял припоем ПСр. Паял в пламени паяльной лампы. После этого уже заправил резец. Правда, с этой задачей справился не сразу. По началу, пробовал заправить на обычном сине – зеленом, мелкозернистом камне. Но оказалось, что задача эта не так проста, как кажется на первый взгляд! Но потом вспомнил, что у меня есть алмазный круг. На алмазе вся процедура по приданию необходимой формы заняла всего пару минут. Угол заточки резца выбрал около 20 градусов.


После сборки устройства в черновом варианте провел несколько пробных резов и, убедившись в работоспособности устройства, взялся за дальнейшее его развитие.
Приобрел две стальные линейки, алюминиевый уголок и пару брусков дюраля, коллега по работе подкинул два длинных каленых и шлифованных стержня Ø 8 мм от КПП автомобиля Volkswagen. Из всего этого сделал подвижный упор. Теперь можно нарезать материал по упору, минуя разметку.


Так же стало возможным разрезать уже готовые протравленные платы, а так же групповые заготовки плат без риска их испортить. Правда, такой возможности пока еще не представилось, но думаю, что в этом плане проблем быть не должно. В качестве резки можете убедиться, рез ровный, равномерный и чистый. Сам процесс резки материала стал теперь в разы легче, и перестал быть утомительным. В процессе резки, каретка движется вперед усилием большого пальца, назад усилием среднего, а подъем и опускание резца (вращение винта подачи резца), указательным. Четыре – шесть движений резцом вперед – назад с одной стороны и столько же с другой, и готово. Ширина реза составляет около 0.5 мм, в зависимости от глубины надреза, и благодаря клиновидной форме углубления в месте надреза, материал разламывается очень легко.


Во время конструирования появилась идея оборудовать устройство лазерной меткой. Впоследствии, меня чутье не обмануло, данное дополнение оказалось весьма полезным и удобным при вырезании прямолинейных отверстий в заготовках и резке по разметке.
Заинтересовался темой преобразования лазерного пучка в линию, Порылся в интернете и кое – что нашел на этот счет. В общем, вариантов существует немало, но доступных для своих возможностей выбрал поначалу два. Первый, казалось самый простой это преобразование точки в линию с помощью цилиндрической линзы, мне не сильно понравился. Линия получалась несколько выпуклой посередине. Кроме того проекция получалась на достаточном удалении от источника света, что меня не устраивало в принципе. Вероятно все же возможно получить необходимый результат, но полагаю, что это потребует построения более сложной оптической системы.
Кое – что полезное на этот счет почерпнул отсюда.
И тогда пошел по запасному маршруту и поэкспериментировал с механической разверткой луча.

И вот тут – то я понял, что это оно. За неделю удалось изготовить из того что было и как умел устройство с механической разверткой луча.


Для этого использовал электродвигатель от DVD плеера, питанием в 3.0 V с насаженным на вал зеркалом и ПП лазер от фонарика – указки. Получилось довольно компактно, если не считать батарейный отсек, который занял две трети длины устройства. Но надеюсь, что от этого недостатка вскоре избавлюсь. Думаю приспособить зарядку от мобильного телефона в качестве сетевого блока питания.


Все устройство изготовлено из дюралюминия марки Д16Т на обычном настольно – сверлильном станке. При изготовлении деталей к примеру на фрезерном станке думаю хватило бы и двух, максимум, трех часов. Отверстие для движка просверлил обычным пером для сверления древесины. Сверло сточил до размера диаметра двигателя 24.5 мм, сверление проводил на малых оборотах с применением СОЖ (смазывающей охлаждающей жидкости). В качестве СОЖ использовалась обычная отработанная тормозная жидкость. Немогу объяснить почему, но с ней чистота отверстий при сверлении получается гораздо лучше чем в сравнении скажем с водо – масляными эмульсиями.


С зеркалом получилось тоже интересно. Обычное простое зеркало не подходило, потому что получалось двойное отражение луча, от поверхности стекла, и от амальгамы. Причем чем тоньше стекло, тем ближе сходились световые пучки. Экспериментировал с различными материалами и предметами. В общем, со всем, что попадалось под руку и на глаза. Все было не то и не так. Помог случай. Купил не барахолке, тонкое зеркальце от косметички. Когда отделил зеркало от основы, то на обратной стороне обнаружил остатки клея. Решил смыть клей растворителем, но вместе с клеем постепенно стал смываться и защитный слой. Осталась только амальгама, как раз то, что мне было необходимо. А дальше все просто, надфилем зашершавел торец пластикового шкива от этого движка и приклеил к нему отрезок полоски из латунной жести, которую согнул под угол в 45°. К другой плоскости приклеил маленький квадратик зеркальца. Немного потрудился с фокусировкой луча и получил искомый результат. ПП лазер использовал от обычного фонарика – указки, мощностью около 5 mW. До этого в своих опытах использовал фонарик с ПП лазером мощностью около 1 mW.

А теперь немного о том, как все это работает и выглядит.
К примеру, необходимо сделать в плате отверстие прямоугольной формы. Для начала, по углам будущего выреза сверлим отверстия. Это необходимо для начала захода резца в материал.


Далее устанавливаем заготовку по метке в устройстве и фиксируем прижимными винтами. Торцам винтов специально придал коническую форму. Это необходимо для того чтобы при вращении винтов заготовка не смещалась.


Углубляем резец первоначально в одном из отверстий, устанавливаем первый упор – ограничитель. Далее повторяем то же самое и со следующим отверстием и ставим второй упор. Проводим несколько раз резцом от упора к упору. И так от отверстия к отверстию с обеих сторон. Остается выдавить вырезанный фрагмент, убрать надфилем облой, и отверстие готово.
На первый взгляд может показаться, что это очень долго и нудно. Но на самом деле это не так. По времени на изготовление отверстия размером 20 × 30 мм потратил всего 10 минут. А если применить стандартную технику (сверление по контуру и опиливание) то времени требуется гораздо больше. Меня, в общем, интересовало в первую очередь, на сколько, возможна эта операция на данном устройстве. К тому же я не сильно старался, чтоб получилось очень красиво. Но как видно получается довольно неплохо. Но если все же вас заинтересует такая опция в устройстве, то тогда все же для удобства в работе лучше установить резец в передней части каретки.

Данное устройство пока что еще представляет собой экспериментальный, но уже вполне работоспособный образец. В процессе эксплуатации, я думаю, что еще придется поработать над его совершенствованием в плане добавления дополнительных опций.

И в завершение.
Если у кого – то появится здоровый интерес к данному устройству и повторит его на базе плиткореза, полагаю что было бы хорошо поделиться с народом вашим собственным вариантом конструкции.

Комментарии (102)

RSS свернуть / развернуть
Прежние методы резки стеклотекстолита меня мало чем устраивали. У каждого из них есть свои определенные недостатки.
А не пробовали использовать электролобзик с полотном по металлу? Нужно только сделать прижимы с обоих сторон, что для мелких плат не всегда удобно сделать.
-1
А вы сами пробовали? Получается ровно и красиво? Думаю что нет. Если плата нужна в размер, то тогда еще после этого нужно взять хороший напильник и все стороны подогнать.
+2
Я даже после ножниц по металлу подгоняю напильником, мне не нравятся нешлифованые края. Из проблем только пыль. Правда, это весьма существенная проблема, одна из основных во всех вариантах резки пилами и абразивами.
Есть еще такая штука, как электронапильники (ленточные шлифмашины с малой шириной ленты). Такая штука грызет очень бодро, но опять же, пылит дико.
Пожалуй, стоит заняться вопросом системы пылеотведения при обработке текстолита (его ж не только резать, но и сверлить надо...).
0
Пожалуй, стоит заняться вопросом системы пылеотведения при обработке текстолита (его ж не только резать, но и сверлить надо...).
В какой-то из статей видел как автор сверлил, положив заготовку в емкость с водой. Весьма красиво по фоткам у него выходило. Ну и количество текстолитового осадка в воде (потенциально вдыхаемого при сухом сверлении) весьма впечатляло.
+2
Я пробовал, но почему-то сверлится очень плохо. Настолько плохо, что я ни одного отверстия в воде не просверлил. Возможно, у меня какие-то сверла неправильные.
0
На бобровском изоляционном заводе при резке готовых листов текстолита используют дисковую пилу с подачей воды для смыва пыли.

Такие ещё есть плиткорезы в продаже.

Но там листы до 50мм толщиной бывают.
0
Я после отпила равняю на паре шкурок: обычно сначала 100, потом 400.
в раковину лист стекла, сверху шкурка и воду слегка пустить. Без пыли, очень ровно и довольно быстро: минут 5-7 на всё. Если несколько одинаковых плат — то прямо пачкой.
0
Пилил както стеклотекстолит электролобзиком. Пол метра реза и у пилки от зубцов ничего не оставалось. Извёл пачку хороших пилок которыми до этого стальной уголок без проблем пилил. Правда текстолит 3мм толщиной был. Ну и пилил на улице в респираторе и всё равно пыль на кожу попадала, что тоже неприятно. Вобщем не советую.
+3
Стекло штука твердая, потому все кроме твердосплава тупит на раз. Плюс к тому стеклянная пыль абразивна. Лобзик, кстати, тоже врядли за нее спасибо скажет.
0
Не так страшно как кажется. С тушки смывается мылом, но если вотрёшь то потом колотся будет. Инструмент портится как и от обычной чистися воздухом и щёткой.

В вот. Вдыхать её не надо будет селикоз лёгких.
0
Сколько десятков лет ждать последствий? Я не призываю специально вдыхать пыль… большая опасность в куреве.
У меня коллега в КБ летом умер… рак лёгких… от «компьютерной пыли»: кроме сигарет и лазерных принтеров не было опасных факторов.
0
Та я не про рак лёгких.
Это разные болезни. Это когда лёгкие забиваются пылью и она не выводится слизью.
А пыли при работе с текстолитом очень много.
Я не говорю о листах 0.5мм.
Я работал с тексталитом 5-15мм толщины.
Там сначала раскрой. Потом резка в размер и обработка до нужной формы. На всех этапах огромное количество пыли. Особенно при обработке в размер на наждаке. И воду не везде можно использовать. Вытяжка решала.
0
Я работал с тексталитом 5-15мм толщины.
50-150 слойные платы дома на наждаке обтачивал? :)
Фильтр и очки на морду в таких случаях.
Пыльное пилю в ванной — там и вытяжка у меня сильная и влажная уборка душем по кафелю.
0
Выше он написал
На бобровском изоляционном заводе при резке готовых листов текстолита

Но там листы до 50мм толщиной бывают.
0
Это толщины листов.
Из них делал спортивный инвентарь для исторического фехтования (не путатать со спортивным — там резиновые члены).
0
Немного о пилках, вернее о полотнах. Приобрел некоторое время назад полотна по металлу. правда цена немного кусачая по сравнению с обычными. Но качество должен сказать несравнимое. Полотнами такого качества последний раз работал около 30-ти лет назад. На фото слева обычные, справа золотистого цвета те которыми пользуюсь сейчас. к сожалению никакой информации по ним нет. Словно делали их на секретном предприятии. После работы с такими полотнами, обычными полотнами работать невозможно.

0
Покрытие скорее всего нитрид титана, на свёрлах часто встречается, на полотнах впервые вижу, надо будет поискать.
0
нет это не нитрид титана — это просто краска
а полотна эти т.н. Биметаллические
весьма прогрессивные по сравнению с привычными хрупкими «советскими»
они практически не ломаются — их можно легко свернуть в кольцо
ну и зубчики мелкие и острые долго остаются
текстолит не пробовал но сталюку CT3 грызут только в путь по сравнению с классическими
пример www.region-sbyt.ru/catalog/product/bimetallicheskie-nozhovochnye-polotna-dlya-metalla.html есть в Leroy merlin менее дорогие аналоги чешские и китайские
0
Бимиталлические обычно по цене сразу видно.
Они такие же хрупкие как и обычные, но более твёрдые.
Я себе только их покупаю.

А в цех на работу обычные. Они там киворукие и любые полотна одинаково быстро ломают перекосами и прочими бедами от кривых рук. И до того как полотно сотрётся они его успевают сломать.
0
Покрытие действительно краска. Но полотна не биметалллические, но довольно износостойкие.
0
Пилка с абразивным напылением твой выбор.
Раньше для резки текстолита я за такими пилками в москву ездил. Сейчас они в каждом крупном магазине есть.

Длинные криволинейные резы иногда удобнее болгаркой делать с диском 1мм толщиной.
Раскрой по прямой на циркулярной пиле с мелким зубом.

Стеклянная пыль убирается вытяжкой от станка или места работы.
Она тяжёлая и легко фильтруется циклоном.
Потом её можно использовать как наполнитель эпоксидного клея.
0
Пилка с абразивным напылением твой выбор.
И как долго она держится? Цена на такие пилки более кусачая, чем на обычные.
0
В разы дольше чем обычные по металлу. У меня до сих пор есть пилка купленая лет 5 назад. Состояние приличное.

Главное не. Перегревать пилку.
0
А просто 60 плат на производстве заказать никак?
0
Дело в том, что у нас после перестройки все предприятия которые были связаны хоть как с электроникой, пустили по миру. То есть уничтожили до основания. Хотя кое какие то фирмы еще существуют в свободном плавании. Ждать выполнения заказа, после все это нужно тщательно перепроверить. Извините это тоже время.
0
Есть же еще Китай. Платы они делают весьма неплохие, на мой взгляд. По крайней мере китайские платы для PinBoard II куда лучше резонитовских для PinBoard.
Сроки, правда…
0
Я никогда не заказывал в резоните. Для первой версии делали в нашем Челябинском подвальчике, а для второй уже в Китае.
0
штоки от задних амортизаторов автомобиля Volkswagen
А сколько они стоят?
Механизм подачи резца, простая рычажно – винтовая кинематика, на которой я не буду заострять сильно внимание. Выглядит и устроена она очень просто.
Только по картинкам мне все равно ни шиша не понятно. Приведи эскизы типа тех, что для следующего варианта.
С зеркалом получилось тоже интересно.
А результирующий вариант не дает вибраций? Почему было не использовать призматическое зеркало от дохлого лазерного принтера? Можно вместе с родным моторчиком.
Немного потрудился с фокусировкой луча и получил искомый результат.
Расскажи этот пункт подробнее. И как ты получил тонкий луч? У указок он обычно миллиметра три…
0
  • avatar
  • Vga
  • 25 октября 2015, 15:14
Штоки я не покупал, они достались мне даром. Но ждал подходящие примерно пол года. Дело в том что сняты они с машин как отработанный материал. И при этом не всегда попадаются экземпляры в хорошем состоянии. Ведь у нас народ ездит до тех пор пока машина на пузо не ляжет.
По поводу зеркала то тут все нормально, вибрации возможно и есть но они совершенно не ощутимы, в виду малой массы зеркала. И делал я, как наверное ты догадался из того что было. Был под рукой убитый DVDшник. Попался бы принтер возможно лепил бы из него.
А с фокусировкой лазера все просто. Сам лазер находится в трубке, там же находится линза под ней пружина. Есть возможность регулировки фокуса.
0
А не думал в сторону самостоятельного изготовления призматического зеркала? Или требуемая точность за пределами домашних возможностей? Так-то это просто ляминевый кубик с полированными гранями.
А с фокусировкой лазера все просто. Сам лазер находится в трубке, там же находится линза под ней пружина. Есть возможность регулировки фокуса.
Помнится, один раз я эту линзу скрутил и сфокусировать как было уже не сумел) Хотя это была обычная китайская указка.
0
В качестве материала для зеркала можно использовать диск (в прямом смысле) из жесткого диска. Они бывают разной толщины, удобно зеркало сделать из тонкого диска (менее 1 мм толщ) рассверливанием контура будущего зеркала сверлом тонкого диаметра, а потом грубо им же удалить «перемычки» между отверстиями, это довольно деликатный изврат и диск нужно предварительно заклеить бумажным скотчем, но качество отражения будет как у обычного зеркала. Хотя зеркало может согнуться в процессе(
0
Ну вот вам и тема для размышлений!
0
Ну видимо друг в автосервисе работает.
0
А как догадался? :)
0
Потому как где работаешь того и имеешь. ;)
0
Браво, весьма солидно получилось!)
А я, стыдно признать, практически никак не продвинулся с момента нашего последнего общения. Резец я все таки припаял, правда сваркой для рукожопых — поксиполом)Впервый раз использовал холодную сварку, на мой взгляд соединение весьма и весьма прочным вышло.
Ну и в общем такие 2 проблемы есть:
1) обязательно нужен прижим заготовки
2) резец у меня с весьма большим градусом заточки, а поэтому и след толстоват и протащить его по текстолиту непросто — желаемым ощущением «как горячий нож масло» там и не пахнет.
Так что пока все это хозяйство на балконе проветривается, что делать дальше пока не решил.
0
2) резец у меня с весьма большим градусом заточки
Так упили его до нужной формы.
0
Уже не получится. «Часть команды, часть корабля» — он уже часть ползуна и обрабатывать его будет крайне неудобно. Нужно искать новый, ну и плиткорез соответсвенно тоже.
0
Что, и дремелом не подлезть? Ну и можно попытаться эпоксидку термически размягчить или разрушить.
0
Так нет пока еще этого дремеля)
0
Почему не получится заправить резец?
Токарные сразу с напаяной твёрдосплавной накладкой в нужную форму делают.

Паяется там легко газовой горелкой маленькой.
0
Победит не так легко “ пилится “. Если надо красиво и ровно, то без алмазного круга не обойтись.
0
Дремел и алмазный инструмент для него вроде не проблема нынче. Победит не пробовал, а вот твердосплавные сверла дремелом грызутся на ура.
0
Как раз сейчас присматриваю себе дремель, пока остановился на таком.
А у тебя какой? Какие впечатления?
0
У меня Dremel 800, Dremel Stylus, ProsKit PT-5201, OMAX что-то-там. Чаще всего пользуюсь вторым, потому что он всегда под рукой, мелкий, удобный и беспроводной (раньше эту роль выполнял проскит, но дремель мощнее и не требует возни со шнуром).
800-й обычно лень доставать, плюс он быстро съедает аккум. Но если таки надо 33kRPM — достаю его.
OMAX для тех случаев, когда надо работать более 15-20 минут, которые тянет акк дремеля. Он довольно приличный — как минимум, вал не люфтит.

По твоему выбору — неплохая машинка, но я бы посоветовал посмотреть 4000-ю серию. Там есть константроник, в OMAX'е его отсутствие раздражает (в моих дремелах его тоже нет, но они себя ведут лучше — может потому что дремелы, а может потому что аккумуляторные). И дополнительная передняя ручка — тоже очень полезная штука. И цанги желательно иметь как минимум 3.2 и 2.4 (дремель любит класть только одну на 3.2 и найти совместимую, а тем паче фирменную на 2.4 не так просто).
0
А что за константроник?
0
Стабилизатор оборотов двигателя, сокращение от constant electronic.
0
А еще есть такая штука как гибкий вал. Встречался? А то есть наборы как с ним, так и без него.
0
У меня есть. Но я им почти не пользуюсь, предпочитаю минидремель — Dremel Stylus или проскит PT-5201. Он для тех случаев, когда машинка слишком габаритная или слишком тяжелая.
0
Нынче проблема купить буры НЕ дремель.
Медтехника закрылась и теперь не очнь понятно где зубоврачебный инструмент брать.

А два шарика за 890р эти простите полярный лис.
Им цена по 70р в медтехнике была.

Беда однако.
0
Я про цанги, вообще-то, а не буры.
У нас вообще дремелевская комплектушка водится только в комплекте с дремелями. Отдельно — только всякие ЗУБР да FIT.
0
А у нас только дремели. И расходка от них. Есть ещё и наборы от фита, но покупать рабор ради бура не вариант.

Для зубных врачей буры такие же но стоят в 10 раз дешевле.
0
Я тут немного пораскинул, и вот какие у меня мысли. Можно попробовать отмочить каретку в каком нибудь растворителе. Из практики, мне известно что холодная сварка в большинстве марок и сортов мало устойчива к органическим растворителям. Из опыта знаю что если выдержать некоторое время в каком нибудь составе то она превращается в массу напоминающую пластилин.
Или варварским методом — горелкой на открытом воздухе.
0
Из опыта работы с эпоксидными клеями могу сказать что температурное воздействие точно даст результат. остальное скорее сожрёт металл.
я убирал клей и остатки текстолита кинув металлическую деталь в горн. остатки потом легко убирались.
0
И в завершение.
Если у кого – то появится здоровый интерес к данному устройству и повторит его на базе плиткореза, полагаю что было бы хорошо поделиться с народом вашим собственным вариантом конструкции.
На базе «плиткореза» уже давно 2-D резаки сделаны — в строительных магазинах типа Максидом режут листовой материал в размер заказчика
Попробуйте керамический скребок образца -20 000 лет… регрессивное мышление

Резал и лобзиком и дисковой фрезой… ровно… так как резал не на весу, а в направляющих для подачи листа на закреплённый в пространстве режущий инструмент (закреплённый лобзик или закреплённая дисковая фреза)
-2
Я когда-то, как в 18м веке, на лазерном станке резал текстолит=))
0
Если дело на то пошло, то в таком случае гидроабразивному резаку альтернативы нет. Как говорится без шума и пыли. И скорость впечатляет. Давайте выдадим каждому радиолюбителю продвинутый резак. Или хотя бы опишем как его сделать. О вкусе омаров и устриц можно спорить долго, до хрипоты до драки. С теми кто их ел. Я же, один свой больной вопрос уже закрыл. Худо, бедно, но устройство работает, и даже неплохо. А кому лень тот пишет заявку хунвейбину и ждет заветные платы.
+3
О вкусе омаров и устриц можно спорить долго, до хрипоты до драки.
Устриц вроде принято глотать живыми в лимонном соке… не разжёвывая… то есть их ценят не за вкус, а за неповторимые ощущения упирающейся в пищеводе и агонии живой устрицы и желудке :)
Померяемся текстолитом? у кого куски длиннее?

Кстати — как вырезать окно твоим резаком в таком листе?
0
Хочешь подвести меня на мысль что ты используешь эти листы целиком? То есть один лист — одна плата?
0
Хочу подвести тебя на мысль — Листы были квадратными — в метро с такими не сунешься
резались ровно и быстро… не ножовкой и не скребком…
дисковой фрезой на 2 части… толщина 0,5...3 мм
И дальше от них отрезается по мере надобности — удобным для конкретной толщины инструментом…
0,1 нарезаю ножницами или канцелярским ножом по линейке
0
Та лазер фрезер или гидроабразив надо ещё объём работ иметь постоянно иначе деньги на покупку станка не отобьются и придётся его продавать чтоб долги раздать.

А имеющиеся в большом количестве рекламные конторы с лазерной резкой тексталит не берут — лазер у них слабый.
На весь ёбург лазерной резки металла мало. Ибо обычно его режут кислородными резаками.
0
Не нужно резать стеклотекстолит лазером, вам результат не понравится, а оператору станка процесс :)
0
ЧПУ фрезер, окромя резки платы, может еще все отверстия в ней просверлить и окна фигурные, да и саму плату хоть эллипсоидную вырезать, а также на нем можно прототипы корпусов делать и механические детальки типа колпачков на кнопки и т.п. Для меня еще важно — работа на нем приносит удовольствие, придумал, разработал, а робот сделал, да и точнее, чем ты руками. Поэтому для меня отбивать деньги за станок, это все равно что отбивать извозом деньги за купленную автомашину. Можно, но не обязательно, каждый сам решает. ИМХО

А автор несомненно молодец, из подручных средств серьезную и добротную вещь сделал.
0
ЧПУ всё это может, но мой например заготовку больше 190х210 не обработает, а такую приспособу можно без серьёзных затрат и на метр сделать, и даже больше. Появилась у меня идея для этого агрегата вместо круглых стальных направляющих применить алюминиевый профиль, ну и ползун с роликами сделать вместо втулок. Штука привлекательна тем что можно большие листы резать на маленькие, причём не только текстолит, думаю она и с листовыми металлами справится и с пластиком.
0
С металлом увы не получится, пробовал. С алюминием полегче, но нужно резец заправить иначе. А пластик свободно. Причем если иметь набор резцов различного профиля, то можно делать и раскрой толстого пластика ( жесткий ПВХ, полистирол, оргстекло и т.д. ) для построения корпусов.
0
Для алюминия можно попробовать вместо резца сделать каретку с хомутом для шпинделем типа дремеля или ему подобного, в котором закреплен тонкий отрезной диск, а лист металла класть на две фанерных прокладки так, чтобы резать на весу в щели между фанерками. Что-то в этом роде используется при резке мебельных щитов в магазинах ОБИ. Там еще есть измеритель ширины отреза, отсчитывающий отступ режущей кромки от одной из сторон ниши для заготовки.
Ну и совсем уж хорошо, если каретку сделать как в ЧПУ и передвигать в поперечном направлении вращением резьбовой шпильки, которых полно в магазинах, с известным шагом резьбы, лучше шаг 1 или 2 мм, чтоб легче устанавливать размер. Ноль отсчета на маховичке на конце шпильки юстируется по соприкосновению плоскости отрезного диска с боковой поверхность ниши. Упираешь заготовку в край, крутишь маховик с делениями и отодвигаешь каретку на нужное расстояние.
0
Или на выдрачиватьс и на циркуярную пилу поставить дист от болгарки толщиной 1мм.
0
На счет дремеля, у меня есть задумка, использовать его на этой приспособе для фрезерования пазов в платах. Например для крепления экранов, ножек для реле с плоскими выводами и д.р. Правда наверняка придется делать уже другую каретку.
0
Не, как раз для алюминия никаких отрезных дисков не надо. По абразивным он размазывается сразу, в дисковые фрезы забивается если без СОЖ. Просто царапалка лучше работать будет.
0
Диски для дремела его вроде вполне грызут. Правда, снашиваются при этом с дикой скоростью.
0
Я пилил дюралюминий дисками от Дремеля, снашивается действительно быстро. Дюралюминий кстати тоже разный бывает, есть более жесткий и есть более вязкий, я его теперь пилю элестролобзиком, что гораздо проще и быстрее. )) А вот стеклотекстолит режется Дремелем на раз.
0
Помимо дюралюминия существует масса всевозможных алюминиевых сплавов выпускавшихся (выплавлявшихся) в СССР.
А — технический алюминий;
Д — дюралюминий;
АК — алюминиевый сплав, ковкий;
АВ — авиаль;
В — высокопрочный алюминиевый сплав;
АЛ — литейный алюминиевый сплав;
АМг — алюминево-магниевый сплав;
АМц — алюминево-марганцевый сплав;
САП — спечённые алюминиевые порошки;
САС — спечённые алюминиевые сплавы.
К сожалению не все их можно отличить визуально или мех.обработкой.
Чаще марку определяют в лабораторных условиях.
0
Вы правы, а в руки обычно попадает неизвестно что, которое я отличаю только на гибкость-негибкость. В гибком инструмент сильнее вязнет, в негибком сильнее тупится. В последнее время разного типа уголки вообще ножницами по металлу можно резать, а раньше я их только пилил.
0
Учебники читали?
нормально пилится и ничего не забивается
0
Это силовое фрезерование, низкие обороты, большие усилия. Дрмель имеет очень высокие обороты, но маленький момент. Тогда уж нужно шуруповёрт брать, но руками его с фрезой невозможно будет удержать.
0
К сожалению многим родители не передали навыков резки люминия и сверления чугуния :(
У меня отец собрал деревопильный станок для облегчения строительства дачного дома… дисковая фреза для резки для замены пилы и фуганочный вал для замены ручного рубанка.
У Technicum505SUно отец научил его резать доски скребком…
Вроде бы я писал про отрезные диски, а не фрезы. Я пилил дюралюминий дисками от Дремеля...
В школе физик опыт демонстрировал — для придания эффекта перед демонстрацией устраивал голосование: можно или нет тонким картоном разрезать доску ?
о результате надо говорить? Потом это почему то стали называть болгаркой…
0
Вроде бы я писал про отрезные диски, а не фрезы. Как алюминий фрезеруют, я видел и пробовал в своей школе ПЯТЬДЕСЯТ лет назад, у нас тогды были в школах мастерские, а в них станки, сверлильные, токарные, фрезерные. Кстати тогда же и учебники читал.)) И что? На видео и станок почугунистее и шпиндель поядренее и фреза не чета отрезному диску от Дремеля.
Цитирую себя из поста чуть выше: «Я пилил дюралюминий дисками от Дремеля», об этом и речь. У моего приятеля есть фрезерный станок Корвет и я на нем алюминий фрезерую, когда он меня пускает. Но это просто такое цыганское счастье у меня.))
0
под дюраль есть пильные диски. на работе в пятницу заказывали. цены от 1К до 200 евро за шт. зависит от качества и размера. могут работать без сож, но это не рекомендуется.
0
Я себе такой станок себе так и не сделал пока.
0
Вполне годный раскройщик.

Он же не каждый день с утра до вечера в работе а по нужде да и на штучном изготовлении. Станки тут не окупятся и за век.

Надо подобное сделать.

Я сам пока ввиду малых объёмов делал или ножёвкой или ножницами по металлу рез. А кромки потом обрабатывал или напильником или ленточной шлифмашинкой. (Она у меня закреплена лентой в верх и к ней деталь подносишь).
Получалось приемлимо.
Сразу в финишный размер я не режу — привычка.
+2
Ещё вариант прижим материала делать не винтами а ручкой с эксцентриком.
Типа поднял ручку пружины подняли упор. Попустил ручку эксцентрик придовил упором деталь. Работать будет сильно быстрее и удобнее.
В такой работе 80% времени это выставление линии реза.
+2
Прижим эксцентриком я тоже рассматривал как вариант, но винтовой прижим изготовить было проще.
0
zakatayrukava.ru/mebel/stankiiinstrumenti/63-vakuumniy-press-svoimi-rukami-5.html
тут наткнулся на простой способ делать эксцентрики для прижима.
+1
Надо взять на заметку хотя принцип у них иной, не тот что нужен. Хотя если слегка переделать то должно подойти. Если использовать пружину в качестве прижима. Эксцентрик при одном положении стягивает пружину и пружина освобождает лист заготовки. В другом положении отпускает пружину и она прижимает лист к столу.
0
или в эксцентрик шпилька приварена с другой стороны и он не жмёт к себе а давит свой шток при зажиме.
0
Если не требуется кроить массово, то мне вполне нравится использовать плиткорез с алмазным кругом мокрого реза. Правда, штатный отрезной круг я заменил на немецкий тонкий — он на плитке меньше сколов эмали делает, да и режет быстрее.
Дополнительный бонус — нет стеклянной пыли, минус — процесс мокрый…
Думаю на таком принципе сделать что-то более миниатюрное.
0
По поводу лазера. Есть готовые «laser line module» — Вот на ebay, например. Такие еще применяют в торцовочных пилах и лобзиках всяких.
+4
Так и хочется сказать — Где ты был раньше? А ты наверняка бы ответил — А ты меня спрашивал? :)
Спасибо за ссылку может воспользуюсь. А так получил некоторый опыт в данном направлении.
0
Там еще лазерные крестики есть, может пригодится!..
0
Спасибо, я с ассортиментом ознакомился. Выбор очень большой. Но вот жаль что нельзя предварительно подержать в руках, чтоб не выбрать что то не то.
0
Там же и линзы отдельно продаются — но на 30 см толщина линии 4 мм… что для строительных размеров самое то= видно издалека,
а вот для мелких поделий ширина такой линии такого толствовата.
0
У меня линия получилась шириной около 1мм. Хотел попробовать прилепить еще щелевую маску, чтоб сделать еще немного тоньше. Но наткнулся на ряд проблем, и поэтому отказался от этой затеи.
0
Ты фокусировкой такой толщины достиг или иными методами? И какие проблемы с маской возникли?
0
Нет только одной фокусировкой, маску с нужной щелью изготовить не удалось, к тому же с креплением и центровкой тоже возни очень много. Поэтому и отказался от этой затеи.
0
Автор молодец. Так держать!!! Была проблема нашел решение.

Комменты как всегда плавно перерастают в срач :)
+3
Я себе под резку плат как-то купил маленькую настольную дисковую пилу «Proxxon ks 230» — гуглится.
Размером лист A4 или около.
Фантастически удобно.
Чистота реза — до блеска.
Попробуйте — столько фана получите от работы с такой машинкой :)
+1
Знаком с такой машинкой не по наслышке. Особенно незаменима в моделизме. Но для стеклотекстолита нужен диск с мелкими зубьями. Найти подходящий сложно, но думаю возможно.
0
Можно таким диском резать: «Диск с твердосплавными накладками, (d=50 мм) 20 зубьев, Артикул: 28017» — он не зажимает, но после резки напильником пройтись слегка по краям надо.
А такой «Диск из твердого сплава, d — 50 мм, Артикул: 28011» — до блеска без обработки режет, но надо очень ровно вести и не перекашивать. на а коротких платах нормально, на длинных сложнее.
0
А пыли..., тем более концерогенно — стекловолокно в крошке :(
0
не много, бОльшая часть внутрь улетает, и есть дырка под пылесос.
0
но после резки напильником пройтись слегка по краям надо
Лучше приклеить к толстому пластику с обеих сторон водостойкую шкурку разной зернистости, и обрабатывать таким приспособлением торцы заготовок плат под струей воды. Или купи вот такое приспособление. Называется оно, брусок для шлифования, 210 х 105 мм, пластиковый с зажимами MATRIX. Или ему подобный. Очень удобный инструмент в домашнем обиходе.
0
а вот спасибо за идею, выглядит правильно… :)
0
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.